計量間集中加藥可行性分析

邵俊豪

（大慶油田第三采油廠，黑龍江 大慶 163000）

0 引言

井口加藥方式主要有井口點滴加藥、車載加藥、轉油站集中加藥。采出井的主要防垢措施是采取井口加藥，車載加藥方式無法在井筒內形成穩定的藥劑的濃度，難以實現持續的有效期，易造成藥劑浪費；井口點滴加藥方式受天氣、井場條件、設備損壞等因素影響，加藥時率難以保證，且加藥周期較短、加藥點分散，導致人工勞動強度較大。因此，研究了計量間集中加藥防垢工藝，以有效控制外界要素（如道路、天氣）等對加藥的影響作用，令加藥的難度系數降低。在計量間使用集中加藥防構工藝能夠實現自動加藥，該流程是由水摻雜防垢藥劑，方向為計量間到單井，加藥的效率獲得了提升且減少了加藥工作量[1,2]。

1 清防蠟存在問題及原因分析

1.1 三采井占比較高結蠟問題突出

由于化學驅蠟樣具有凝蠟、融蠟溫度高、運動粘度大的特點，隨著聚驅及三元復合驅生產規模的擴大，機采井清防蠟難度日益增加，需使用車載加藥、井口點滴加藥兩種化學清蠟手段，用以輔助三采井清防蠟工作。

1.2 加藥方式藥劑利用率低、加藥時率低

車載加藥方式無法在井筒內形成穩定的藥劑的濃度，難以實現持續的有效期，易造成藥劑浪費；井口點滴加藥方式受天氣、井場條件、設備損壞等因素影響，加藥時率難以保證，且加藥周期較短（5～10d）、加藥點分散，導致人工勞動強度較大。

1.3 部分井熱洗效果較差

部分井受集輸半徑過長影響，導致熱洗效果較差。轉油站固定熱洗是清蠟的必要手段，能夠滿足大面積、高頻次的熱洗需求。但由于部分油井熱洗水輸送距離長，沿途溫降較大，同時受到管道結垢、地勢低洼、穿渠、熱洗設備運行年限長等客觀因素影響，導致洗井水到達井口溫度較低，最終影響熱洗效果。

2 計量間集中加藥工藝

2.1 基本結構

計量間集中加藥工藝主要由計量間加藥流程和井口加藥流程兩部分組成。其中計量間加藥設備主要有儲藥罐、加藥泵、電動閥、流量計、單流閥、截止閥、壓力表、加藥管匯及控制柜組成；井口加藥設備主要有防垢劑檢測裝置、電動閥、單流閥、截止閥。

2.2 設備原理及特點

為實現計量間集中加藥，需要使用布置于計量間外部的加藥設備，通過此設備把防垢劑加入輸水管道，借助摻水工藝把防垢劑轉移到井口，井口布置的傳感器檢測到摻水導電的電流變動情況，滿足條件時電動加藥閥會開放并注入防蠟劑到油套環空。

2.3 設計自控系統

自控系統可以實現各個計量間內的單井均能夠按時定量、順序化加藥，在實際操作中可依據個別井生產數值的變動和結垢狀況對加藥規則進行調整，故符合該需求的自控加藥系統就應運而生了。在加藥流程中由計量間自動控制的加藥系統可按照已設置好的加藥時間對井的電動閥進行操控，電動閥開啟時加藥泵啟動，在流量計達到預設加藥標準時加藥泵會通過電動閥關閉而停止，加藥流程完成。之后剩余井會反復對此流程重復進行，實現按順序加藥。

井口全自動加藥裝置為橇裝設計，其具有節省空間和安裝簡便等特點，且可重復利用。井口控制裝置上同時配置了加藥狀態指示裝置，能夠對每日井口加藥次數進行統計。在防垢劑檢測機構測量到電流波動時，井口自動控制加藥系統可控制電動閥門開啟，防垢劑完成投放；檢測到電流降到預設值時提示防垢劑已投放完成，電動閥關閉，加藥結束[3]。

3 結語

（1）計量間集中加藥工藝采用了單井定時、定量加藥并實現了全流程自動化，運用到了自動控制技術，可有效提升三元復合驅、聚合物驅的加藥效率，確保優良的化學防垢效果；

（2）同井口加藥工藝二者相對比，計量間集中加藥工藝所受到的環境和氣候影響較小，且操作效率高，加藥工作簡便，摻水管線也能一定程度上防止污垢產生，是一款采用出井加藥防垢的新操作方法；

（3）計量間集中加藥工藝充分滿足采出井防垢加藥需要，尤其應用在地勢低洼、道路及井場條件差的區塊，加藥時率可得到有效保證，具有很好的推廣應用前景。