GT值對煤泥水絮凝沉降效果的影響

段明海

(鄂爾多斯市國源礦業開發有限責任公司，內蒙古 鄂爾多斯 010300)

煤炭洗選后會產生大量的煤泥水，煤泥水直接排放會造成資源浪費和環境污染，需要對其進行針對性的處理。隨著采煤機械化程度的進步，煤泥水中細粒煤的含量越來越高，這些微細顆粒成分結構復雜，導致煤泥水的沉降和壓濾效果一般，影響選煤生產工藝管理，給選煤廠帶來很大的經濟負擔。因此研究煤泥水的高效沉降技術，對提高選煤廠的經濟效益和管理水平具有重要意義[1-4]。

研究煤泥水沉降技術和工藝，不僅需要考察絮凝劑和凝聚劑的種類和用量，加藥的順序和方法，同時應該關注水力條件對煤泥沉降效果的影響。煤泥水體系混合反應過程中水力條件主要是通過GT值來表征，G值代表攪拌平均速度梯度(s-1)，T值代表混合反應時間(s)，在加藥制度一定的情況下，分別調整G值和T值，會得到沉降效果最優時的GT值，即煤泥水體系混合反應過程中最佳水力條件[4-6]。本文以內蒙古國源公司選煤廠煤泥水為研究對象，通過出水濁度、沉降速度影響指標，研究不同煤泥水濃度下GT值對絮凝沉降效果的影響規律。通過四因素三水平正交試驗，得出不同煤泥水濃度下主要影響絮凝沉降效果的因素，同時對GT值影響煤泥絮凝沉降效果機理進行了分析，從而得出煤泥水體系混合反應過程中最佳水力條件，對于提高煤泥水沉降效果和選煤廠的經濟效益具有一定的指導意義[7-10]。

1 煤泥水沉降試驗

1.1 煤泥性質

1.1.1 煤泥粒度組成

濃縮機入料煤泥水中煤泥的粒度組成見表1。

表1 煤泥水中煤泥的粒度組成

由表1可知，隨著粒級的減小，產率逐漸增加，-0.075mm粒級產率達86.11%，從粒度組成角度而言，該粒級是不利于沉降的。水樣中細粒煤泥含量很高，其中-0.045mm煤粒的灰分值最高，說明存在嚴重泥化現象，在煤泥水沉降過程中應該注意微細顆粒對煤泥水澄清的影響。

1.1.2 煤泥礦物質組成

試驗采用X射線衍射光譜儀(XRD)和X射線熒光光譜儀(XRF)，對煤泥樣品礦物成分進行檢測分析，確定其礦物組成及化學成分。XRD檢測結果如圖1所示和XRF結果見表2。

圖1 煤泥樣品XRD圖譜

表2 煤泥樣品XRF檢測結果

由圖1可知，2θ在27°、50°、60°附近出現衍射峰，說明煤泥中可能含有石英；12°、21°、25°附近出現衍射峰，說明煤泥中可能含有高嶺石；28°、42°附近出現衍射峰，說明煤泥中可能含有累托石；20°、35°、62°附近出現衍射峰，說明煤泥中可能含有蒙脫石。

石英的主要成分是SiO2，高嶺石中主要元素有Si、Al，累托石的主要元素有Si、Al、K、Na，蒙脫石的主要元素有Si、Al、Mg，由XRF檢測結果表2可知，煤泥樣品中SiO2含量高達54.93%，Al2O3含量為17.24%，K2O 含量為3.299%，Na2O含量為0.903%，MgO含量為0.86%，結合XRD圖譜可知，該煤泥中含有石英、高嶺石、累托石、蒙脫石等礦物雜質。

高嶺石以土狀集合體產生，易吸水。蒙脫石、累托石具很強的吸附力和陽離子交換性能，吸水性很強，吸水后其體積膨脹而增大幾倍至十幾倍。高嶺石、累托石和蒙脫石都屬于粘土類礦物，在水中極易泥化，且表面帶有較高的負電荷，使煤泥顆粒間產生靜電斥力作用，在煤泥水中形成均一、穩定的懸浮液，影響煤泥水的沉降。

1.2 試驗方法

本所用煤泥水試驗樣品來自內蒙古國源公司選煤廠，該廠煤泥水具有高泥化、難沉降的特點，采用單一投加PAM的方式處理煤泥水效果并不理想。現場實際運行結果表明：該廠的煤泥水處理作業，應采用聯合加藥制度，當投加順序為CaCl2→NPAM-7100，并且NPAM-7100以3∶7的比值進行分步投加時，煤泥水不僅沉降速度快、出水濁度低，而且節省了藥劑用量；同時也確定了不同煤泥水濃度所投加NPAM-7100的最佳用藥量：即S=35g/L時NPAM-7100投藥量為2mL；S=65g/L時NPAM-7100投藥量為4mL；S=85g/L、NPAM-7100投藥量為6mL。投加藥劑方案是煤泥水沉降效果重要的影響因素，但煤泥水體系混合反應過程中水力條件的影響也不可忽視，本論文主要研究不同煤泥水濃度下GT值對絮凝沉降效果的影響規律。

2 不同煤泥水濃度下GT值對絮凝沉降效果的影響

2.1 煤泥水濃度S=35g/L

當煤泥水濃度S=35g/L時，NPAM-7100投藥量為2mL，根據現場實際運行狀況，攪拌速度梯度G分別選取185s-1、262s-1、365s-1，在不同的混合時間條件下進行試驗，試驗結果如圖2所示。

圖2 S=35g/L時渾濁液面沉降速度與GT值關系曲線

由圖2可知，S=35g/L、NPAM-7100投藥量為2mL時，隨著G值增加，沉降速度變慢，出水濁度相對與G=185s-1時明顯增加，絮凝沉降效果惡化。主要原因是G值增加，攪拌強度增大，若攪拌時間過長，大絮團容易被攪碎成細小的顆粒，而細小顆粒較難沉淀，導致絮凝效果降低。當G=365s-1時，隨著攪拌時間的增加，絮凝沉降速度降低，出水濁度呈先降后升的趨勢，最佳GT值為3650，此時沉降速度達到9.03mm/s，出水濁度達到0.458‰；當G=262s-1時，隨著攪拌時間的增加，絮凝沉降速度降低，出水濁度呈先降后升的趨勢，最佳GT值為3930，此時沉降速度達到9.3mm/s，出水濁度達到0.537‰；當G=185s-1時，隨著攪拌時間的增加，絮凝沉降速度降低，出水濁度呈先降后升的趨勢，當GT值為3700左右時，沉降速度達到11mm/s，出水濁度達到0.130‰，與前兩者相比，渾液面沉速最快，出水濁度最低，此時煤泥水絮凝沉降效果最為理想。

2.2 煤泥水濃度S=65g/L

當煤泥水濃度為65g/L時，NPAM-7100最佳投藥量為4mL，攪拌速度梯度G分別選取185s-1、262s-1、365s-1，在不同的混合時間條件下進行試驗，試驗結果如圖3所示。

圖3 S=65g/L時GT值與渾濁液面沉降速度關系曲線

由圖3可知，煤泥水S=65g/L、NPAM-7100投藥量為4mL時，隨著G值增加，沉降速度變慢，出水濁度明顯增加，絮凝沉降效果惡化。主要原因是G值增加，攪拌強度增大，若攪拌時間過長，大絮團容易被攪碎成細小的顆粒，而細小顆粒較難沉淀，導致絮凝效果降低。不同的G值下，隨著攪拌時間的增加，絮凝沉降速度基本都呈先升后降的趨勢，出水濁度基本都呈先降后升的趨勢。當G=185s-1時，最佳GT值為3700左右，沉降速度達到10mm/s，出水濁度達到0.180‰，與前兩者相比渾液面沉速最快，出水濁度最低，此時煤泥水絮凝沉降效果最為理想。

2.3 煤泥水濃度S=85g/L

當煤泥水濃度S=85g/L時，NPAM-7100最佳投藥量為6mL，攪拌速度梯度G分別選取185s-1、262s-1、365s-1，在不同的混合時間條件下進行試驗，試驗結果如圖4所示。

圖4 S=85g/L時渾濁液面沉速與GT值關系曲線

由圖4可知：S=85g/L、NPAM-7100為投藥量6mL時，隨著G值增加，沉降速度變慢，出水濁度明顯增加，絮凝沉降效果惡化。主要原因是G值增加，攪拌強度增大，若攪拌時間過長，大絮團容易被攪碎成細小的顆粒，而細小顆粒較難沉淀，導致絮凝效果降低。不同的G值下，隨著攪拌時間的增加，絮凝沉降速度基本呈先升后降趨勢，出水濁度都呈先降后升的趨勢。當G=185s-1時，最佳GT值為3700時，沉降速度達到8.39mm/s，出水濁度達到0.200‰，與前兩者相比，渾液面沉速最快，出水濁度最低，此時煤泥水絮凝沉降效果最為理想。

3 影響絮凝效果的主要因素

為了確定影響煤泥水絮凝效果的主要因素，需將選用的煤泥水分別配置成35.0g/L、65g/L、85.0g/L三種濃度，且利用四因素三水平的正交試驗進行試驗統計。正交表選用L9(34)，影響絮凝效果的影響因子分別為投藥量、平均速度梯度G、絮凝時間T。利用綜合評分的方式，以渾液面的沉降速度5mm/s為標準，每提高1.0mm/s加10分，每下降1.0mm/s減10分；出水濁度以0.300‰為標準，每下降0.010‰加1分，每提高0.100‰減1分。

1)煤泥水水樣濃度S=35.0g/L時，其正交試驗結果見表3、表4。

表3 正交試驗因素、水平表(S=35.0g/L)

表4 正交試驗記錄及分析表(S=35.0g/L)

由表3及表4可知，影響指標的因子主次順序為：投藥量、T值、G值。即在S=35g/L時，投藥量對絮凝影響最大，其次為T值，G值影響最小，G值與T值兩因素的影響相對于投藥量小，且T值微高于G值。同時投藥量為3mL、GT值為3700(185×20)時為絮凝最佳條件。

2)煤泥水水樣濃度S=65.0g/L時，其正交試驗結果見表5、表6。

表5 正交試驗因素、水平表(S=65.0g/L)

表6 正交試驗記錄及分析表(S=65.0g/L)

由表5及表6可知，影響指標的因子主次順序為：投藥量、G值、T值。在S=65g/L時，投藥量對絮凝影響最大，其次為G值，T值影響最小，G值與T值兩因素的影響相對于投藥量小，且G值微高于T值。同時投藥量為5mL、GT值為3700(185×20)時為絮凝最佳條件。

3)煤泥水水樣濃度S=85.0g/L時，其正交試驗結果見表7、表8。

表7 正交試驗因素、水平表(S=85.0g/L)

表8 正交試驗記錄及分析表 (S=85.0g/L)

由表7及表8可知，影響指標的因子主次順序為：T值、投藥量、G值。在S=85g/L時，攪拌時間對實驗結果影響最大，但投藥量R=47.1，說明投藥量對其影響也較大，同時投藥量為7mL、GT=3700(185×20)時為絮凝最佳條件。

由以上試驗可得出：不同煤泥水濃度下的正交試驗與前述試驗結果基本吻合，且在水力條件作用下，藥劑用量會有所增加。

4 GT值影響絮凝效果機理分析

在煤泥水絮凝過程中，攪拌強度和作用時間是絮凝效果好壞的重要影響因素。為強化懸浮顆粒與藥劑的相互作用，可以設定G值進行攪拌，使煤泥水產生紊流，加快絮團的形成并使懸浮顆粒進行快速沉降[11-14]。

在攪拌過程中，絮凝劑高分子鏈會隨著水流紊動拉伸、取向、解纏繞等，使得煤泥顆粒與高分子鏈形成的絮團形成運動和松散[15，16]。當攪拌強度增加，高分子絮凝劑發生降解，剪切機械能破壞了聚合物分子鏈之間的內應力，高分子鏈間的吸附點，甚至高分子鏈主干的C—C鍵會發生斷裂，產生更多更短的分子鏈，絮團會分解成小絮團或顆粒，影響了藥劑對粒子的吸附，從而影響了絮凝沉降效果，如圖5所示。時間T代表混合反應時間的長短，攪拌速度梯度G與攪拌時間T的乘積為GT，當G值較大，說明攪拌強度較大，而當T值較大時，則要求混合容器體積足夠大。在絮凝過程中，會存在一個GT值，使絮凝效果達到最佳。本論文中在某一工況條件下，在煤泥水濃度和加藥量都保持不變的條件下，改變GT值，使煤泥水在沉降設備中絮凝沉淀，以渾液面沉降速度最快、上層澄清液的濁度最低時的GT值為最佳GT值。此GT值在生產實踐中具有重要指導意義，但實驗結果也僅限于本次實驗對象，即在煤泥水的濃度在35～85g/L之間波動時，得出的最佳水力條件。

圖5 剪切對絮凝劑的作用效果

5 結 論

針對某一特定濃度的煤泥水，隨著GT值的改變，其絮凝沉降效果出現明顯差異。GT值不應過高，否則會破壞絮團的形成過程，對于本次試驗對象最佳GT值應在3700左右。在生產實際中需采用自動化控制裝置實時監測煤泥水濃度的變化，及時調整加藥量，并將GT值控制在最優值附近，能夠使煤泥水快速沉淀澄清，實現洗水閉路循環。