塑料產品質量管控方法淺談

謝丹

【摘要】：隨著塑料產品應用范圍的增廣，對其質量的要求也越來越高，塑料產品的質量受材料性能、模具設計、生產工藝以及環境狀況等因素的影響，本文主要對塑料產品從設計、開發、生產、檢驗到后期質量問題分析、整改應注意的地方進行了研究，希望能在產品從設計到交付整個過程都能夠考慮到怎樣才能保證質量。

【關鍵詞】：前期策劃;生產控制;檢驗控制;

俗話所的好，產品質量是生產制造和管理出來的，而不是檢驗出來的;質量目標就是要讓客戶滿意;在這里，我通過自己多年從事塑料產品質量管理工作的經驗，談一下自己的心得：

一、前期策劃過程

1、塑料原材料的選擇

塑料原材料的形成并不是由單一材料所構成，而是由許多材料組合而成，每一種材料又有其特性，必須根據產品要求，來選擇合適的原材料，要通過對每一種材料獨特的性能，及其混合的比例，使原材料達到一種綜合的性能參數，來滿足產品的性能要求。由于原材料的重要性，那么選擇一個合格的原材料供應商那就顯得十分重要了，原材料供應商內部的規范管理能夠減少由于原材料出現問題的幾率，而由于原材料問題出現的產品不良現象一般都是批量的。

2、產品設計過程

為了確保所設計的產品能夠合理而且經濟，在產品設計的初期，需要從客戶處了解制品的詳細信息，以及客戶的期望和要求，比如產品名稱、規格、尺寸、性能、價格、交貨期等，信息越詳細，就會對后期設計、性能要求和制造過程的可行性評價幫助越大;收集到產品信息后，就要與相關方進行聯系確認，如外觀設計者、設備工程師、制圖技術員、模具制造商、材料供應商及生產單位，因為沒有一個設計者能夠同時掌握這么廣泛的知識和經驗，獲得不同角度的觀點和建議是使產品合理化的基本前提;有時還會應客戶要求，參與到客戶的產品設計過程中去，這就需要根據經驗，把產品容易造成后期模具制造及生產過程產生問題的地方提出來，以便進行結構改進，使產品最終達到滿足使用功能及降低制造成本的目的。

由于產品數據設計的過程，是在大腦、畫面、紙張上不斷推演的過程，難免會出現這樣那樣的問題，所以一般在產品數據確認前，為了驗證數據的準確及可靠性，會按照數據一比一的制做快速成型樣件來進行驗證，驗證設計的產品是否達到了預期的效果，雖然短時間完成的樣件在材質和尺寸上與設計要求略有差異，但是用實物進行現場分析、驗證，會幫助我們更加直觀的發現一些容易疏忽的問題，這樣就可以及時的完善數據，所以這是非常重要的一步，因為一旦使用數據進行后續的模具制造，此時再發現問題時，就不僅僅是更改數據那么簡單了，會增加模具制造的難度，及模具制造成本，而一些致命性的錯誤，甚至會導致模具報廢的情況發生。

3、模具開發過程：

模具設計必須謹慎，模具材料的使用、模具制造精度及模具結構設計方案都應達到設計和使用要求，不合適的模具設計和制造，將會提高生產費用，降低生產效率，甚至造成后續的產品質量問題;

模具制做完成后會在模具廠家進行試模預驗收，生產過程及產品質量都達到設計要求時，就可以安排模具運回生產地，進行生產前的準備，主要模具驗收時，應對模具易損件的配備及模具圖紙、數據進行索取、備份;

一般塑料產品結構較不規則，特別是大件產品，對后期產品的尺寸檢驗就會增加難度，所以就會相應制做產品檢具，會和產品模具一起設計和制做。

二、生產控制過程

1、生產工藝控制

在產品批量生產前，會針對每一個產品制定一個最適合它的生產工藝與之對應，在后續的生產過程中會嚴格按照這個生產工藝執行，如果現場管理不當，工人經常會私自對生產工藝進行調整，因為許多公司工人的工資管理制度都是計件核算的，更改工藝后，生產時間越快，單位時間內生產產品數量會越多，那工人工資就會越多，但產品質量無法保證，所以就需要用工藝紀律檢查來進行監管;有些產品會根據冬季和夏季的外部環境變化來制定不同的生產工藝。

在生產過程中，會出現一些產品廢料，如產品澆口、飛邊等，而這些廢料是可以粉碎加工后重新使用的，但在重新使用過程中要特別注意，因為它在之前的使用過程中，經過了設備的高溫分解，材料性能肯定是有所下降的，所以在后續的使用過程中不能完全使用，必須按照規定的比例與新原材料進行混合使用，且同種類或性能的新原材料和回收料才能混合使用，避免產品性能受到影響;也有一些特殊產品是不允許加入回收料使用的。

2、模具保證

模具的使用頻率是和產品的供貨數量相關的，產品越暢銷，模具使用頻率就越高，磨損就會越大，所以根據模具使用情況，定期對模具進行維護和保養是十分重要的，不僅能延長模具的使用壽命，而且能保證產品質量。購置模溫機（盡量每臺注塑機配備一臺）也是保證產品質量的一種方法，在生產過程中它能夠確保模具溫度的可控性和穩定性，從而保證產品狀態的一致性。

3、設備保證

針對不同規格的產品，應選擇合適參數的注塑機與之匹配，有條件的情況下，最好能一個產品對應一臺注塑機，定機生產，盡量減少一些不穩定性因素對產品的影響。

三、檢驗控制過程：

1、封樣件

每個產品都需要相關部門人員共同來確定一個合格樣件，這個樣件就是這個產品的標準，即封樣件，它是后續產品檢驗的一個依據，一般由三個部門來保管及使用，生產車間、檢驗部門和技術部門（一個部門保留一套）;

2、檢驗

產品每次生產的第一件產品必須進行檢驗程序，即產品首檢，發現異常時立即向班組長反饋，對模具、工藝等進行檢查、分析，并做好相關記錄，只有首檢合格后才能夠繼續正常生產;在生產過程中，操作工必須做好自檢記錄，檢驗員要按照巡檢要求定時進行產品抽查工作，并如實做好巡檢記錄;產品生產完成后，必須由檢驗員抽檢合格后方能辦理入庫手續;對于檢驗發現的不合格品應判斷是報廢還是返工，需要返工的產品更要嚴格控制，標識要清晰，方便產品區分和后續追溯，特別是交接班時，一定要確保信息完全傳達給下班次人員，以防產品的誤生產、誤用，記錄要完整，直至達到產品質量要求，

四、運輸、儲存過程

產品短距離的搬運過程應注意輕拿輕放，不允許有拋、摔、扔及直接踩踏等危險動作，避免由于野蠻裝卸造成產品損傷;產品庫房儲存過程中，避免由于風吹、日曬、雨淋等因素影響產品性能及壽命，還要嚴格控制產品堆放高度，避免產品搬運不便時摔壞及堆放過高導致底層產品壓壞;產品長途運輸時，要注意產品裝車時的方向，一般產品包裝箱應該正放，側放或立放時，產品受力方向變化會導致產品變形等現象發生。

五、質量改進

一旦收到客戶的質量問題反饋，首先要想到的是它對客戶的影響，必須立即實施緊急響應措施來保護客戶不再遭受故障現象的影響，然后采取臨時圍堵措施，確保庫存產品故障現象的杜絕，最后采取永久措施，永久的解決這個產品的質量問題;

每一個產品問題后面至少會有一個系統、操作過程或政策的失誤造成了這個問題的發生，如果這些方面沒有改變，那么同樣或者類似的問題會重復出現，最終還會影響到客戶，并造成抱怨，所以我們的最終目標就是要改正系統，包括政策、程序里面錯誤的地方，從而防止問題的重復發生;而這些分析、整改過程，其他員工也可以進行參考，避免今后工作的重復性，互相學習經驗教訓，達到知識共享。