6S管理在機電車間的應用研究

劉鳳春

上海中遠船務工程有限公司 上海 200030

現場管理是指作業現場按生產計劃對生產過程各條線，包括人（操作者，管理者）、機（設備，工藝裝備）、料（原材料，輔助材料，零部件）、法（操作方法，工藝制度）、環（環境）等進行綜合性管理。現場管理是生產過程管理中一個重要的分支，是各企業特別是制造型企業中其它管理活動基礎。目前，在制造型企業中被使用最為廣泛的現場管理方法就是6S現場管理。

1 6 S現場管理概述

6S現場管理不僅能改善生活環境，還可以提高生產效率，提升產品的品質、服務水準，將整理、整頓、清掃、情節、素養、安全進行到底，并且給予制度化等等，這些都是為了減少浪費，提高工作效率，也是其它管理活動有效展開的基礎。

6S的基本概念。目前，我國推行的“6S”管理是從日本演化而來，具體是指在生產過程中對人員、機器、材料、方法等生產條線開展相應的整理、整頓、清掃、清潔、素養等活動，使得生產現場的一切均處在管理狀態中。6S就是整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個項目，因為六個單詞首字母都是“S”，所以簡稱為6S。

（1）整理：將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉；

（2）整頓：把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示；

（3）清掃：將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境；

（4）清潔：將整理、整頓、清掃進行到底，并最終制度化；

（5）素養：每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）；

（6）安全：重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。

2 機電車間現場管理現狀

公司是一個成立于1976年的老廠。在建廠初期，公司的經營項目主要以航修為主。在2004年公司進行改制后，公司留下了所有設備、材料和原來的管理人員。公司在2005年推行了6S現場管理，由于種種原因，6S的整體效果長期處于時好時壞、領導干部睜一只眼閉一只眼的狀況。機電車間作為承接項目的技術含量較高的部門，自然吸引著船方機務和船公司的關注，但常常通過船東的口中總是抱怨車間現場的6S很差。特別是近期，公司承接了海工建造項目，按照建造方的要求，將現場管理的標準提高了不少，機電車間6S現場管理差的現狀一下子就暴露了出來。于是，公司領導會同安全生產監督部、生產部、質量部的部門長和兄弟車間的負責人一起對機電車間的6S現場管理進行了一次“會診”，從中發現了不少問題[1]。

3 機電車間在6S管理方面存在的問題及其原因

車間在初期實施6S現場管理活動過程中，方法上存在一些問題，缺乏系統性、整體性的方案。實施過程中也有點脫離生產實際，照搬其他企業的方法后不能滿足本公司生產車間的現狀。有些管理者熱衷于各種花花綠綠的標語口號，而不是按照生產實際情況制定相應的實施標準，大家都是含糊的去做，最終沒有取到很好的效果。另外在實施過程中也沒制定完善的管理制度，監督考核做得馬虎，執行細節出問題也沒有相應的懲罰制度。另外，機電車間在具體執行6S現場管理方面也存在著以下問題：

3.1 整理方面的存在問題及原因

2005年，公司推行6S現場整頓，機電車間也響應號召，花大力氣進行整理，但仍不徹底。部分區域，尤其是機加工區域和試驗區域，物件擺放零亂，產品標識不清；對于機床所用的工具、設備和附件等，操作人員要么統統一股腦扔到工具櫥里，要么將小的東西放在機床旁邊的木箱子里，大的夾具和附件就隨便放在機床旁邊的料架上。一方面尋找起來非常困難，另一方面，工夾具也容易丟失。張貼在生產現場的設備操作維護規程，用紙打印的，隨便用筆寫的，請廣告公司制作的，規格大小多種多樣，很不規范。

究其原因，沒有將必需品和非必需品明顯的區分開來，造成現場混亂不堪，加上現場的標識不統一，沒有起到正確引導和指示作用，反而擾亂了操作人員的視線。

3.2 整頓方面存在的問題及原因

由于近期公司任務量增大，機電車間的生產任務接近飽和，因此，為了完成生產目標，逐漸忽視管理，在生產計劃安排及現場管理存在許多問題。在整個生產過程中，由于車間做的生產計劃不夠精細及個別操作工人素質偏低，在生產過程中會出現前、后道工序混亂，個別零件供應緊張，從而延長了下道工序的生產周期，即所謂的窩工。另外一種浪費就是無效勞動產生的浪費，一般是因為原材料供應不及時或在制品存放混亂，使生產工人需要等待或去尋找其他的零件，工人看上去很忙碌，但總的生產效率會下降。另外，由于車間6S現場管理活動做得不到位，運料通道不通暢，經常存在物料堆積因而阻攔通道，不僅增加了搬運的難度和搬運時間而且很容易發生故障和安全事故，后期維修設備會浪費更多的人力和物力。

分析機電車間在整頓方面的原因我們可以發現：由于在物料準備上花了太多時間，加上物料通道不暢，造成了短時間內無法找到必需品，無形中浪費了人力和機械設備的使用效率，從而降低工效。

3.3 清潔、清掃方面存在的問題及原因

在對機電車間進行檢查的時候，我們發現了一個奇怪的現象：車床的操作面與背面的清潔情況有天壤之別，操作面上的銘牌擦得很亮，而背面由于沒有銘牌，鐵屑、油漬很多。詢問操作人員，解釋說：操作面的清潔關系到各項加工參數是否清楚，加工質量有沒有錯誤的重點，背面嘛，由于沒有銘牌，也就無所謂了[2]。

3.4 人的素養存在的問題及原因

機電車間擁有員工60余人，員工思想意識和文化水平普遍不高。總體上來講，車間的員工都有著吃苦耐勞，敢于拼搏的好傳統，但由于受到市場經濟的沖擊，部分員工也逐漸養成了事前談待遇、開口講條件等壞習慣。這與公司已實施多年的企業文化建設、學習型組織的良好氛圍相悖。車間員工工作主動性較差，做事要催，工作隨意性大，責任心差的現象比較嚴重。

通過此次“會診”，公司領導層大為吃驚，本以為很簡單的6S現場管理要求，在機電車間執行的如此偏差，甚至還出現了有關公司層面和公司制度方面的問題。在吃驚之余，公司各部門獻計獻策，針對上述問題，找到了以下對策。

4 機電車間6S現場管理的對策

混亂、臟污的工作場所生產不出優質的產品。因為工作場所的垃圾、灰塵、飛花、毛發會對產品質量產生不良影響，導致設備故障增加。做好6S管理使現場干凈整潔，產品的品質才能得到有效保障。[3]。

4.1 廣泛建立大家能夠遵守的規章制度

一方面，是建立大家能夠遵守的規章制度。如：管理要求、現場作業基準等。另一方面，各種規則或約束在制訂時適應當下的生產實際，要大家能夠共同遵守，要對公司或管理有幫助、員工樂于接受。

4.2 將規章制度可視化

目視化的目的就是對制度一目了然。可以采用各種形式的宣傳手段如圖表、看板、卡片等。地點應選擇在容易被看見的地方。

4.3 廣泛實施6S管理的專項教育培訓

采取對車間新進人員的教育培訓、老員工進行新訂規章的講解、各部門利用會議進行6S教育。讓所有人員在思想上能夠重視起來。

4.4 違反6S管理要求的及時給予糾正

身為6S負責人，見到違反管理的，要當場給予糾正，否則員工因沒有及時糾正，而把錯誤當作一種習慣而再做下去；在糾正指責時，不要留情面，留情面反而辦不好事情；強調對事不對人。

4.5 受批評者要作出改正承諾

對于違反制度的，要立即改正或限時改正，杜絕任何借口。不得出現“現在在作業中，所以無法……”等之類說詞；主管要對改正情況進行跟蹤，直到完全改正為止。

4.6 繼續推動前4S活動

有序分工，全面推進。為帶動全員參與，全面推進“6S”管理，運用以點帶面的方法，全力打造“樣板房”和“示范點”指導員工對照實施。成立活動推進小組，重點加強過程改進、經驗總結和先進方法宣傳推廣，提高員工對“6S”現場管理的認同，推進“6S”現場管理的開展。

4.7 持之以恒，不斷優化

通過這個過程，創造變化，改善現場，同時把“6S”管理活動跟相關的質量管理，設備管理，效率管理，標準化管理結合起來，做到讓員工容易遵守，而且使員工形成良好的習慣，形成一個自主改善的一個狀態，通過把這一個過程，固化成車間的制度，企業的標準，形成公司今后長期的一種改善機制，所以要做標準化。只有不斷的堅持推進，及時發現和解決推進過程中的問題，并不斷優化，才能有助于車間的6S管理，企業的良性發展。[5]。

5 結語

6S現場管理不僅能改善生活環境，還可以提高生產效率，提升產品的品質、服務水準，將整理、整頓、清掃、情節、素養、安全進行到底，并且給予制度化等等，這些都是為了減少浪費，提高工作效率，也是其它管理活動有效展開的基礎。

在沒有推行6S現場管理的工廠，每個崗位都有可能會出現各種各樣不規范或不整潔的現象，如垃圾、油漆、鐵銹等滿地都是，零件、紙箱胡亂擱在地板上，人員、車輛都在狹窄的過道上穿插而行。輕則找不到自己要找的東西，浪費大量的時間；重則導致機器破損，如不對其進行有效的管理，即使是最先進的設備，也會很快地加入不良器械的行列而等待維修或報廢。員工在這樣雜亂不潔而又無人管理的環境中工作，有可能是越干越沒勁，要么得過且過，過一天算一天，要么就是另尋它途。

對于這樣的工廠，即使不斷地引進很多先進優秀的管理方法也不見得會有什么顯著的效果，要想徹底改變這種狀況就必須從簡單實用的6S現場管理開始，從基礎抓起。