多元固廢制備高強燒結透水磚及其性能研究

王紹熙 張凱帆 張蘇花 葉鵬飛 王永波 翟玉新 王長龍王林俊 樊英杰 任真真

（1.河北工程大學土木工程學院，河北邯鄲056038；2.邯鄲市建業建設工程質量檢測有限公司，河北邯鄲056000；3.中鐵建設集團有限公司，北京100040；4.河北睿索固廢工程技術研究院有限公司，河北承德067001；5.唐山卓能建材科技有限公司，河北唐山064410）

尾礦是礦石經選別出精礦后剩余固體廢料，具有二次資源與環境污染雙重特性，其中鐵尾礦產生量較多［1］。鐵尾礦中含有大量的 Al2O3、SiO2，是制備燒結磚［2-3］、泡沫陶瓷［4］等產品的理想原料。以鐵尾礦制備高強透水磚，不僅可以實現尾礦資源化利用，還可以解決尾礦大量堆積引發的環境污染問題，為尾礦的高效利用提供新的方向。

燒結透水磚以煤矸石［5］、廢棄陶瓷［6］、高爐礦渣［7］等固體廢棄物為骨料，以黏土、頁巖或其他廢棄物為粘結劑，輔以適當造孔劑或發泡劑，經高溫燒結制備而成。KIM等［8］雖然創造性地改進了傳統制備工藝，極大地提高了透水磚的孔隙率，但并未解決強度問題，因此制得的透水磚實用價值較小；徐珊等［9］選取尾礦砂為骨料，輔以污泥制備出的透水磚性能并不理想，主要因為粘結劑性能不理想；LUO等［10］以尾礦、污泥為原料，頁巖為粘結劑，制備的燒結透水磚抗壓強度偏低；王之宇等［11］采用基礎玻璃為粘結劑，配上尾礦砂骨料，制備的透水磚性能提高，但抗壓強度仍未達到最低標準（30 MPa）。以上研究采用工業固廢來制備透水磚，對緩解環境壓力有積極意義，但所制備的產品性能指標較低，無法實現工業應用。

為進一步提升燒結透水磚的性能，本研究基于多元固廢原料的物化特性及釩鈦鐵尾礦的燒結特性，重點研究了多尺度固廢顆粒骨料級配和粘結劑的配制，考察了骨料摻量、成型壓力、燒結溫度等工藝參數對高強燒結透水磚性能的影響，為工業固廢的資源化利用提供理論和技術支撐。

1 試驗原料及設備

1.1 試驗原料

試驗用工業固廢釩鈦鐵尾礦、金尾礦、頁巖均取自河北省承德地區，水庫底泥取自邯鄲岳城水庫，4種原料的主要化學成分分析結果如表1所示。

（1）釩鈦鐵尾礦。釩鈦鐵尾礦顆粒偏細，堆積密度為1.84 g/cm3，0.30～1.18 mm粒級占比64.81%，+1.18 mm粒級產率為18.39%，該粒級的顆粒有利于透水磚形成孔隙并擴大孔徑，便于透水，但對磚體強度有削弱作用，因此需控制該粒級的量；而-0.15 mm粒級產率較低，且不利于磚體孔隙的形成，所以使用時剔除該粒級。

圖1為釩鈦鐵尾礦的SEM圖。由圖1可知，釩鈦鐵尾礦顆粒表面粗糙，質地較致密，存在少量微孔隙。粗糙的外表面可以為顆粒間的堆積提供機械咬合力，用作透水磚骨料時能夠形成骨架結構，并在顆粒間形成一定孔隙，有利于磚體的透水性。另外，顆粒中存在直徑50～100 μm的孔隙，能夠吸附高溫下產生的熔融液相，不僅可以促進顆粒之間的粘結，又能提高結構的致密性，為強度提供重要保障。

釩鈦鐵尾礦主要含有硅酸鹽礦物透輝石、石英、云母、綠泥石等（見圖2），其化學成分以CaO、MgO、SiO2為主。

結合顆粒表面及礦物組成分析，可以得出：該釩鈦鐵尾礦有利于形成輝石體系，促進結構的致密性，應用于燒結材料較為理想。

（2）水庫底泥。試驗所用的水庫底泥顆粒較細，有少量水草等雜質，表面呈灰色，含水量約70%。將沉淀脫水后的水庫底泥置于室內陰涼處風干，再經過烘干箱干燥（105℃），而后采用輥壓機碾碎至-2 mm，混勻后的樣品放入烘干箱在105℃下烘干24 h，得到的烘干樣品經瑪瑙研磨機研磨至-0.074 mm后備用。表1結果表明，水庫底泥中無機組分Al2O3含量為14.32%、SiO2含量為51.41%、Na2O+K2O含量為2.70%、CaO+MgO含量為7.54%，燒失量為14.43%，說明熱解的水庫底泥有機質含量較高，具有良好的產氣性能。

圖3為水庫底泥的XRD圖譜。由圖3可知，水庫底泥主要由塊鋁磷石、黑云母、鎂方解石、方解石和石英等礦物組成。

（3）金尾礦。外觀呈灰色，以微粉狀（-0.074 mm）顆粒為主；礦物相組成為石英、白云石、方解石、斜長石、高嶺石等，主要化學成分SiO2和Al2O3合計占77.35%，燒失量為4.45%。

（4）頁巖。外觀呈米黃色，以微粉狀（-0.074 mm粒級）顆粒為主；礦物相組成為石英、云母、高嶺石和鈉長石等，主要化學成分SiO2占56.21%，Al2O3占22.15%，Fe2O3占5.32%。

1.2 試驗設備

試驗所用主要設備有：101-4型電熱恒溫鼓風干燥箱，ZBSX 92A型震擊式標準振篩機，KSL-1400X型馬弗爐，JJ-5型水泥膠砂攪拌機，TS-0型混凝土路面磚透水系數測定儀，TS-1型透水系數真空飽水裝置，YAW4306型微機控制電液伺服壓力實驗機，Axios advanced型波長色散型X射線熒光光譜儀（XRF），DMAX-RB型X射線衍射儀（XRD），EVO18型掃描電子顯微鏡（SEM）。

2 試驗方法

（1）透水磚坯的制備。首先，按試驗設計要求稱取釩鈦鐵尾礦骨料，置于水泥砂漿攪拌機中攪拌30 s，同時加入相對質量5%的水；然后，將不同配比的粉料倒入攪拌機中再攪拌1 min，得到試驗所用的混合料；最后，將混合料置于密封袋中陳化12 h。陳化后每次稱量500 g混合料置于φ75 mm×50 mm的模具中，在相應的壓力下壓制成型；將成型的坯體放入105℃的鼓風干燥機中干燥12 h；將干燥后的坯體放入馬弗爐中，在試驗要求的相關燒結制度下燒制成型。

（2）燒結制度。圖4為高強透水磚燒結制度曲線，具體為：由室溫升至60℃，升溫速率為0.5℃/min；由60℃升至300℃，升溫速率為2℃/min，保溫60 min；由300℃升至800℃，升溫速率為3℃/min，保溫60 min；由800℃升至試驗所需溫度，升溫速率1℃/min，保溫60 min；由燒結的最高溫度隨爐降至室溫。

（3）孔隙率測定方法。按照《多孔陶瓷顯氣孔率、容重實驗方法》（GB/T 1966—1996）中煮沸法測定透水磚顯氣孔率。

（4）透水系數測定方法。透水系數按《透水路面磚和透水路面板》（GB/T 25993—2010）中附錄C的方法測定。

（5）保水性測試方法。保水性測試方法按照《透水磚》（JC/T 945—2005）6.5節相應要求執行。

（6）抗壓強度測試方法。抗壓強度按照《透水磚》（JC/T 945—2005）中附錄A的方法測定。

3 試驗結果與討論

3.1 釩鈦鐵尾礦燒結特性分析

選取碎至-0.3 mm的釩鈦鐵尾礦，加入相對質量5%的水，在20 MPa的壓力下壓制成直徑為30 mm的坯體，于110℃條件下烘干12 h，分別在5個燒結溫度（900℃、1 000℃、1 050℃、1 100℃、1 130℃）下進行燒制，對坯體線性膨脹率、質量損失率、體積密度、顏色變化進行測定和觀察（見圖5），各燒結溫度下的性能指標見表2。

由圖5及表2可知，釩鈦鐵尾礦生胚呈灰色，隨著燒結溫度的升高，坯體顏色由黃色逐漸變深，線膨脹率降低，質量損失率升高，堆積密度不斷增大。當燒結溫度為900℃時，尾礦坯體呈黃色，線膨脹率最大而體積密度最小，此狀態下坯體燒結效果較差，質地稀疏易碎；燒結溫度升至1 000℃時，坯體顏色逐漸加深至淺褐色，線性膨脹率快速降低為0.94%，整體性能較900℃下有所改善，但仍存在一定缺陷；燒結溫度進一步升高至1 050℃，坯體顏色變為褐色，線性膨脹率極小，僅為0.04%，此時尾礦顆粒間具有一定的粘結性，表面材料內部已經有少量玻璃相產生；當燒結溫度為1 100℃時，磚坯呈深褐色，堆積密度達到最大2.14 g/cm3，顆粒間粘結加強，玻璃化較為明顯，坯體具有一定機械強度；當燒結溫度為1 130℃時，坯體出現熔融現象，說明燒結溫度已經超出材料本身的極限承受溫度。

圖6為不同燒結溫度下釩鈦鐵尾礦的XRD圖譜。

由圖6可知，當燒結溫度為900℃時，試塊主要礦物相為正長石、云母、透輝石，與未燒結的釩鈦鐵尾礦礦物相接近，但云母、綠泥石相減少，主要原因為釩鈦鐵尾礦中Mg、K、Ca礦物逐漸轉變為液相，伴隨著碳酸鹽的分解，形成新的礦物相正長石，說明此時試塊已經進入液相燒結階段；與900℃對比，燒結溫度為1 000℃時，坯體礦物相變化較為明顯，云母、綠泥石、赤鐵礦衍射峰消失，取而代之的是較多的鎂黃長石、透輝石相，以及少量的普通輝石，另外，透水磚坯體中的正長石相消失，說明已經形成液相；與1 000℃對比，燒結溫度為1 050℃時的物相變化較小；當燒結溫度為1 100℃時，透水磚坯中的鎂黃長石衍射峰消失，與大量產生的液相MgO、SiO2、CaO等相互融合生成透輝石，隨著燒結反應進一步加劇，體系內部中的Fe3+、Al3+置換透輝石中的Ca2+形成普通輝石；燒結溫度為1 130℃時，液相產生量繼續增加，普通輝石的轉變量也在提高，但由于坯體內液相過多，黏度相對降低，坯體出現熔融塌落現象。

由上述分析可知，反應體系是以MgO-CaO-SiO2為主的三元體系，體系中主要組成相為輝石相。輝石相晶相較小，主要呈柱狀，細小的柱狀晶體有利于晶體間的填充，并形成致密的網格結構，有利于坯體的力學性能。

3.2 多元固廢原料級配及摻量對燒結透水磚性能的影響

3.2.1 釩鈦鐵尾礦級配對透水磚性能的影響

將釩鈦鐵尾礦篩分成粗、中、細3個粒級：1.18～4.75 mm（粗）、0.60～1.18 mm（中）、0.15～0.60 mm（細），堆積密度分別為：1.56 g/cm3、1.58 g/cm3、1.76 g/cm3。因鐵尾礦主要組成粒級在0.60～1.18 mm，為確保尾礦高利用率選擇中粒級為主要粒級。

確定釩鈦鐵尾礦骨料摻量為80%，粘結劑摻量為20%，具體配比為w（金尾礦）∶w（頁巖）∶w（水庫底泥）=1∶2∶2。試驗每次配料500 g，用水量為5%，成型壓力為20 MPa，燒成溫度為1 060℃（恒溫60 min），壓制成型磚坯尺寸為φ75 mm×50 mm。在上述條件下，考察釩鈦鐵尾礦骨料級配對透水磚性能的影響，結果見表3。

由表3可知，當中顆粒含量一定時，磚坯的抗壓強度隨粗顆粒占比的減少而提高，同時孔隙率降低使得磚坯更加致密，其中B組的變化最為明顯，當1.18～4.75 mm粒級占比由40%減少為10%時，抗壓強度增量為41.67%，孔隙率降低量為4.40%。

D組是所有組別中性能變化最小且抗壓強度較低的一組，這表明細顆粒占比對透水磚性能影響較大。對比C4、D3可以發現，當細顆粒占5%時，透水磚的強度提高了22.73%。這是因為：磚坯的強度主要來源于燒結過程中液相的遷移、包裹以及粘結作用，液相的遷移主要通過磚坯內部的毛細管力，在一定范圍內空隙越小毛細管力越強，細顆粒的加入使得磚坯中的孔結構致密，提高了毛細管力；此外，磚坯中的熔融液相除了由粘結劑提供外，還有一部分由骨料提供，骨料顆粒越細，會產生更多的熔融或微熔液相，它們與粘結劑相互融合使得磚坯更加致密，進而強度進一步增強。為保障磚坯結構的致密性以及足夠多的熔融液相的產生，細顆粒占比不宜低于20%。

從整體看來，透水磚的透水系數和保水性均滿足《透水路面磚和透水路面板》（GB/T 25993—2010）和《透水磚》（JCT 945—2005）要求，但抗壓強度偏低。B1、B2對比其他組整體性能較好，考慮到尾礦的均衡利用，選取B2的級配作為釩鈦鐵尾礦最終的級配。

3.2.2 釩鈦鐵尾礦摻量對透水磚性能的影響

選取B2組級配，除釩鈦鐵尾礦摻量外其他條件同3.2.1節，釩鈦鐵尾礦摻量對透水磚性能的影響試驗結果見圖7。

由圖7可知，隨著釩鈦鐵尾礦摻量的增加，透水磚的保水性和孔隙率逐漸增大，整體呈現線性增長狀態；磚坯內部孔隙率增大使得透水性增強，磚坯整體致密性降低，抗壓強度隨之降低。

當釩鈦鐵尾礦摻量由70%增加至75%時，透水磚的透水系數變化較小，而保水性與孔隙率變化較大。這主要是因為，釩鈦鐵尾礦摻量增加使得透水磚內部空隙增多，但是增加的空隙僅僅只是相互獨立的氣孔，并沒有形成連續的貫穿空隙，這就導致磚體吸水性較好而透水性差。因此，想要提高磚體的透水性需要進一步增加氣孔數量，以形成貫穿整個磚體的連續空隙。當釩鈦鐵尾礦摻量進一步增加時，透水磚內部貫穿空隙形成并急劇增加，特別是摻量為75%～80%，透水性增量超過100倍而抗壓強度降低了50.80%。因此，暫定釩鈦鐵尾礦摻量75%～80%進行后續研究。

3.2.3 粘結劑配比對高強透水磚性能的影響

粘結劑是粘結骨料以形成一定機械強度的重要材料，適宜的粘結劑配比可以實現熔融狀態下的遷移并充分包裹骨料，為各項性能提供重要保證。選定釩鈦鐵尾礦摻量為80%，成型壓力為20 MPa，燒結溫度為1 060℃（恒溫60 min），探究粘結劑配比對透水磚性能的影響，試驗結果見表4。

由表4可知，孔隙率和保水率2種性能指標呈現相似的規律，即孔隙率降低保水性也隨之降低。前述研究得出了磚坯透水性增加時其抗壓強度降低的結論，而不同粘結劑配比下透水性與抗壓強度并沒有表現出相應的規律性。這是因為，不同粘結劑在高溫熔融狀態下的性能差距較大，空隙的多少直接由形成液相的多少決定，液相越多，空隙越少，則透水性和保水性降低，然而形成液相的數量并不能說明其具有足夠的粘結力，所以表現的宏觀強度各不相同。在試驗組中，E組性能最佳，孔隙率高達25.61%，透水系數為0.118 cm/s，抗壓強度為33 MPa。因此，確定適宜的粘結劑配比為w（金尾礦）∶w（頁巖）∶w（水庫底泥）=2∶1∶1。

3.2.4 釩鈦鐵尾礦摻量優化

為進一步優化配比，在粘結劑配比為w（金尾礦）∶w（頁巖）∶w（水庫底泥）=2∶1∶1、成型壓力20 MPa、燒結溫度為1 060℃（恒溫60 min）的條件下，選取釩鈦鐵尾礦摻量76%、77%、78%、79%、80%，相應地調整粘結劑的摻量，進一步研究釩鈦鐵尾礦摻量對透水磚性能的影響，試驗結果見圖8。

由圖8（a）可知，釩鈦鐵尾礦摻量由76%增大到77%，保水性和孔隙率分別增長了29.3%、28.1%；繼續增加釩鈦鐵尾礦摻量至78%時，保水性和孔隙率增長趨于緩和，僅為1.2%、7.3%；隨著釩鈦鐵尾礦摻量的進一步增加，保水性和孔隙率緩慢增長，最終在釩鈦鐵尾礦摻量80%時達到最大，分別為1.04 g/cm2、25.62%。

由圖8（b）可知，透水系數的變化趨勢與孔隙率的變化趨勢相似，而透水磚的抗壓強度隨著釩鈦鐵尾礦摻量的增加快速降低。

考慮到抗壓強度與其他性能指標的對立性，同時盡可能提高釩鈦鐵尾礦利用率，最終選取釩鈦鐵尾礦摻量為78%，此時透水磚透水系數為0.098 cm/s、抗壓強度為42 MPa。

3.3 工藝參數對高強燒結透水磚性能的影響

3.3.1 成型壓力對高強透水磚性能的影響

透水磚的成型壓力決定了磚坯成型過程中的成型率，在不同的成型壓力下，高強燒結透水磚內部的孔隙大小相應變化，對透水磚的密實性起重要作用。選定釩鈦鐵尾礦摻量為78%，粘結劑摻量為22%（w（金尾礦）∶w（頁巖）∶w（水庫底泥）=2∶1∶1），燒結溫度為1 060℃（恒溫60 min），探究成型壓力對透水磚性能的影響，試驗結果見圖9。

由圖9（a）可知：①成型壓力從10 MPa增加至20 MPa時，保水性和孔隙率逐漸降低，這是因為各骨料以點接觸或未接觸為主，當成型壓力逐漸增大時未接觸顆粒逐漸靠攏形成點接觸，此時磚坯開始趨于緊密，保水性和孔隙率降低較為明顯；②成型壓力繼續增大至30 MPa時，保水性和孔隙率降低速率稍緩，這是因為骨料間的點接觸逐漸形成，磚坯受到進一步擠壓但性能變化并不明顯，若要突破這一階段需要更大的成型壓力；③當成型壓力大于30 MPa時，保水性和孔隙率快速下降，這是因為骨料之間由點接觸形成面接觸，此階段顆粒之間堆積更加緊密，磚坯密實度更高，保水性和孔隙率迅速降低。

由圖9（b）可知：①透水系數隨著成型壓力的增加而逐漸降低，變化趨勢與孔隙率相似。孔隙率的大小決定了貫穿空隙的多少，同樣決定了透水性的大小，二者不論在數值上還是變化趨勢上都存在一定的對應關系。②成型壓力的變化對抗壓強度有一定影響，但并沒有像其他性能指標一樣呈現出階段性的變化。當成型壓力小于25 MPa時，成型壓力的增大使抗壓強度不斷提高，當成型壓力為25 MPa時，抗壓強度為45 MPa，進一步提高成型壓力，抗壓強度增長逐漸放緩。

當成型壓力為35 MPa時，透水磚抗壓強度為50 MPa，透水系數為0.058 cm/s，保水性 0.58 g/cm2，此時的透水磚已經表現出高強度、高透水性的潛力，但保水性未能滿足規范要求（0.60 g/cm2），因此需要進一步優化其他工藝參數。

3.3.2 保溫時間對透水磚性能影響

選定釩鈦鐵尾礦摻量為78%，粘結劑摻量為22%（w（金尾礦）∶w（頁巖）∶w（水庫底泥）=2∶1∶1），成型壓力為25 MPa，燒結溫度為1 060℃，探究保溫時間對透水磚性能的影響，試驗結果見圖10。

由圖10可知，隨著保溫時間的延長，保水性和孔隙率逐漸降低。當保溫時間為60 min時，磚坯內部熔融液相產生較少，僅僅包裹少量骨料或包裹不充分，此時保水性和孔隙率較好，分別為0.88 g/cm2、23.58%。隨著保溫時間的延長，液相量逐漸增多，晶體顆粒間的孔隙逐漸被填滿，磚體空隙率降低。熔融液相增多后內部空隙被填充，導致磚體更加致密，因此抗壓強度不斷提高。同時，由于保溫時間不斷延長，液相在空隙中相互流動趨于穩定，使得磚坯整體質地均勻，這也是透水磚強度形成的重要原因之一。綜合考慮能耗和性能指標要求，確定適宜的保溫時間為90 min。

3.3.3 燒結溫度對透水磚性能的影響

燒結溫度是透水磚制備過程中最重要的工藝參數，當燒結溫度過高時，產生的過量玻璃相會堵住空隙，對磚體的透水性不利；當燒結溫度過低時，磚體燒結不充分，使得液相產生較少，粘結作用微弱，不利于強度的形成。選定釩鈦鐵尾礦摻量為78%，粘結劑摻量為22%（w（金尾礦）∶w（頁巖）∶w（水庫底泥）=2∶1∶1），成型壓力為25 MPa，保溫時間為90 min，探究燒結溫度對透水磚性能的影響，試驗結果見圖11。

由圖11可知，燒結溫度逐漸升高，透水磚的保水性、孔隙率和透水性逐漸降低，抗壓強度先增加至64 MPa后降低至48 MPa。當燒結溫度為1 060～1 080℃時，透水磚的保水性、孔隙率和透水性降低較為緩慢，這是因為此階段熔融玻璃相的產生量較為適中，對磚坯氣孔的影響較小；當燒結溫度超過1 080℃時，透水磚的保水性、孔隙率和透水性快速下降，此階段大量液相產生，原本貫通的孔隙逐漸被填充，特別在1 090℃時，孔隙填充較為嚴重，導致磚體幾乎不透水。當燒結溫度由1 060℃升至1 080℃，透水磚的抗壓強度增加，這是因為粘結劑及骨料產生的液相量相對適中，有利于顆粒間的相互粘結，使得磚體致密并且質地均勻，為強度提供了重要保障。當燒結溫度超過1 080℃時，液相產生量過多，由于溫度的升高，液相流動性也提高，液相在磚體表面出現“溢出”現象，這一現象在燒結溫度為1 100℃時最為明顯，過量的液相使得磚坯開始出現變形，內部結構不均勻，進而導致抗壓強度降低。

試驗最終確定燒結溫度為1 080℃，此時，透水磚抗壓強度達到64 MPa，透水系數為0.062 cm/s，保水性為0.62 g/cm2，滿足《透水路面磚和透水路面板》（GB/T 25993—2010）和《透水磚》（JCT 945—2005）的要求。

對不同燒結溫度下制備的透水磚進行SEM分析，結果見圖12。

由圖12可知：①燒結溫度為1 060℃的透水磚存在較多氣孔，表面呈層狀，有形成短柱狀的趨勢，說明此時透水磚晶體開始轉變，逐漸生成透輝石及少量的普通輝石。②燒結溫度達到1 070℃的透水磚內部結構逐漸趨于致密，表面出現的短柱狀晶體逐漸長大，呈細長棒狀。③燒結溫度由1 080℃升至1 090℃，棒狀結構逐漸圓潤，呈“水滴”狀，且隨著溫度的升高數量變多，最終成簇出現。④燒結溫度為1 100℃的透水磚表面多為“魚鱗”狀的片狀結構，周圍充斥著熔融的液相，說明此階段燒結過度。

4 結 論

（1）釩鈦鐵尾礦主要化學組成為SiO2、CaO、MgO，選取0.60～1.18 mm粒級顆粒用于制備透水磚有利于磚體形成大孔徑的孔隙，有利于透水磚透水，但其抗壓強度會降低。顆粒表面粗糙，用作透水磚骨料時能夠形成骨架結構，并在顆粒間形成一定孔隙，有利于磚體的透水性。

（2）釩鈦鐵尾礦在不同燒結溫度下顏色變化較大，隨著燒結溫度的升高，顏色由黃色逐漸轉變為褐色，線膨脹率持續降低，質量損失率逐漸升高，體積密度不斷增大。當燒結溫度為1 130℃時，釩鈦鐵尾礦坯體出現熔融現象，說明燒結溫度已經超出材料本身的極限承受溫度。

（3）試驗確定釩鈦鐵尾礦的適宜級配為1.18～4.75 mm占20%、0.60～1.18 mm占50%、0.15～0.60 mm占30%，適宜摻量78%；粘結劑的適宜配比為w（金尾礦）∶w（頁巖）∶w（水庫底泥）=2∶1∶1。

（4）以釩鈦鐵尾礦制備透水磚，適宜的成型壓力為25 MPa、燒結溫度為1 080℃、保溫時間為90 min，此時透水磚抗壓強度達到64 MPa，透水系數為0.062 cm/s，保水性為0.62 g/cm2，滿足《透水路面磚和透水路面板》（GB/T 25993—2010）和《透水磚》（JCT 945—2005）的要求。