采用乙酸鈉降低石化污水場的運行成本

付 歡，王 翀，李 杰

（1.中國石油錦西石化公司污水處理廠，遼寧 葫蘆島 125001；2.軍需能源質量監督總站，北京 100000）

隨著煉油化工工業的發展，煉油化工廢水水質愈漸復雜，排污量逐漸增大［1］。運行多年的煉油化工企業的污水處理場往往存在處理工藝落后，能耗較高等問題。為提高污水處理效率，降低污水處理成本，降本增效，企業除了進行工藝改造外，還需要尋找高效的污水處理方案實現提升環保效益和經濟效益的雙重目的［2］。

1 污水處理場工藝概況及投加乙酸鈉原因

某石化污水處理場建于2000年，采用隔油+均值+浮選+合建式曝氣池+A/O生化+二沉池+混凝反應沉淀工藝，執行《遼寧省綜合排放標準》［3］。A/O生化入水B/C低于0.3，A/O生化設計COD去除率為84%。為實現裝置出水COD小于50 mg/L，總氮小于15 mg/L的水質指標［4］，該污水處理場A/O生化單元采用高回流、大鼓風量、大排泥量的運行方案，使COD去除率提高至88%，總氮去除率提高至75%，但存在污水處理成本高的問題［5］。為降本增效，該企業制定了新的運行方案，對該污水處理場A/O生化進行了乙酸鈉增效試驗。

2 乙酸鈉A/O生化增效工業試驗及分析

該污水處理場使用25 t液體乙酸鈉，在A/O生化入口投加，以5 t/d的劑量連續投加5 d。

根據監測數據，可以發現乙酸鈉產生了明顯的增效作用。

（1）乙酸鈉對A/O生化COD去除率的影響。投加乙酸鈉前，A/O生化單元COD去除率為91.03%。按336~350 mg/L比例投加乙酸鈉1 d后，A/O生化出水COD下降到了34 mg/L，已經滿足COD≤50 mg/L外排水質指標，A/O生化COD去除率上升至93.91%。

由于A/O生化出水COD已經遠低于外排水質指標，為提高污水處理效率，降低污水處理成本，試驗第4天A/O生化硝化液回流量從1 300 t/h下調至1 000 t/h。試驗第5天至10天，A/O生化出水COD為43~51 mg/L仍滿足水質要求［6］，COD去除率仍維持在90.47%~93.08%。

（2）乙酸鈉對A/O生化TN去除率的影響。投加乙酸鈉前，A/O生化TN去除率為75.79%。按336~350 mg/L比例投加乙酸鈉3 d后，A/O生化出水TN下降至4.3 mg/L，A/O生化TN去除率上升至90.38%。在硝化液回流比從200%降至170%情況下，試驗第9天A/O生化TN去除率維持在89.91%。

（3）乙酸鈉對污水處理成本的影響。為保證A/O出水COD小于55 mg/L，投加乙酸鈉前，A/O生化單元硝化液回流比需大于200%，硝化液回流泵以90%功率運行，其下游混凝反應沉淀單元液體聚合鋁投加量為30 mg/L，加藥泵和攪拌器連續運行。由于A/O生化污泥缺碳源出現膨脹，泥渣處理過程效率較低，浮渣絮凝劑單耗為5 846 mg/L。乙酸鈉增效試驗結果見表1。

表1 乙酸鈉增效試驗結果

投加乙酸鈉后，由于A/O生化出水COD已經達到外排水指標，為降本增效，車間將A/O生化硝化液回流量減低，回流泵變頻下調至82%，混凝反應單元聚合鋁停止投加，攪拌器停止運行。由于投加乙酸鈉后，生化污泥絮體直徑和密度增加［7］，絮凝效果改善，泥渣處理效率提高，絮凝劑單耗下降至5 721 mg/L，投加乙酸鈉后對泥渣處理效率的影響見表2。

表2 乙酸鈉投加對泥渣處理效率的影響

3 結束語

該石化公司污水處理場將20%液體乙酸鈉按341 mg/L的平均比例連續5 d投加于A/O生化入口后，A/O生化保持污水處理量600 t/h，170%~200%硝化液回流比，A/O生化單元COD去除率有所提高并維持在91.94%左右；A/O單元總氮去除率提高，從75.97%提高到90.15%，去除效率維持5 d左右。由于乙酸鈉的以上作用，結合降低A/O生化回流量，減少聚合鋁和泥渣絮凝劑等工藝調整，可以替代傳統高能耗的增效運行方案，實現了污水處理場降低電耗、劑耗以及控制污水綜合處理成本的目的。