基于B型地鐵車轉向架高級修工藝的工業設計的研究

王易非 侯金濤 劉孝峰

中車長春軌道客車股份有限公司 吉林長春 130000

目前我國各主要城市的車輛段都在積極地開展地鐵車輛檢修基地的建設項目，一方面采用就近的合理的檢修維保措施能充分地利用列車的全壽命周期，有效地降低運營的成本。另一方面一方面是為了提升車輛的運行質量、保障地鐵車輛的安全運行。除了日常維保，列車大、架修屬地化進行也已成為當前主要的趨勢[1]。

1 B型車轉向架大、架修主要工藝流程

轉向架架、大修是在列車分別運行60萬公里、120萬公里或5年、10年（先到為準）對轉向架各部件進行下車狀態下的檢修。架修主要工藝流程如下：

轉向架清洗→零部件防護→拋丸處理→轉向架分解（高度閥/空氣彈簧/軸箱裝置/牽引電機/牽引桿/抗測滾扭桿/搖枕懸掛系統/油壓減振器/基礎制動/一系懸掛/構架）→手工清洗→確檢→檢修→輪對確檢→輪對分解→車軸、齒輪箱→車輪、制動盤→檢修→輪對組裝→輪對防腐→輪對試驗（探傷、動平衡、跑合）→轉向架組裝→各種配件地面試驗→轉向架落成→轉向架試驗→檢驗交出。

轉向架大修的與架修主要的差別在于對部分部件檢修的深度上了一個層次，一方面體現在部分部件在架修期間只做狀態檢修，不進行拆解換件修，而在大修期間需要拆解換件修，比如輪對退卸、聯軸節退卸、齒輪箱拆解、輪軸檢修、齒輪箱分解、組裝的流程只在大修期間進行；另一方體現在某些部件在架修期間進行檢修，而到了大修期間則直接報廢換新，比如空氣彈簧、橫向止擋裝置、油壓減震器等。

2 轉向架廠房工業設計目標

在進行廠房工業設計之前，需要明確轉向架大、架修的綱領，他是制約場地規模、自動化程度、建設成本的重要因素。汽車行業的裝配廠房的日產量通常能達到上千輛，生產節拍以秒計，其產線多采用高自動化程度的自動流水線，并配置全自動或半自動的動助力設備，以滿足生產效率要求并降低工人的勞動強度。而鐵路客車行業受限于產品特性和部分技術瓶頸，生產節拍通常以分鐘、小時甚至是天為單位，生產方式的自動化程度較低，雖然目前部分主機廠開發了轉向架裝配、輪對裝配等自動化生產線，在產能上實現了比較大的突破，但整體自動化的普及依然偏低[2]。

以某個省會城市內其市域軌道客車的保有數量為5000輛為例，其年檢修量約為500輛，設計的轉向架檢修場地綱領為1000個/年。

3 轉向架廠房工位設計

生產臺位計算：

根據1000個/年的檢修綱領，生產臺位按以下公式計算

其中：T為理論生產臺位數量。

R為生產周期。

D為年工作日，這里取250天。

F為生產班制式，這里取1。

通過對已有工位生產周期的核算可得各工序生產臺位數量如下表1。

為充分利用場地的檢修資源，提高工位的利用率，可以根據計算工位負載率，將部分利用相同場地條件和資源的工位進行合并使工位負載率接近100%。比如探傷、清洗、補漆、節點壓裝等工位可兼容多個工序。最終合并后的工位數量見表1后兩列。

表1 工位生產周期核算可得各工序生產臺位數量表

作業面積計算：組成B型車轉向架架、大修廠房面積的要素包括：各工位設備占地面積、輔助設施占地面積、作業所需面積、物料緩存所需面積、維修所需面積以及人員通道和物流通道所需面積。各作業單位的面積可依據既有的工位劃分，結合各工位所含面積要素進行核算，某些工位的面積要素根據實際需要進行合并，可得各作業單位面積.

接表1

4 結語

目前我國地鐵保有量較高的城市都已開始地鐵車屬地修的建設工作，大部分都配置完成了維保和臨修場地，但架、大修場地的建設仍處于推進階段，主要是由于高級修屬于拆解修，其檢修所需的設備與技術與新造流程類似，需要一段時間的技術積累和相對較大的設備和基建投資。本文基于B型地鐵車輛轉向架的架、大修場地的工業設計，研究和探討主要的檢修工藝流程、各區域相關工位的數據核算的方法和原則，希望能對行業內大家修場地開發建設提供一定借鑒意義。