大型壓塊活性炭生產(chǎn)線運(yùn)行實(shí)踐與討論

趙 媛

(大同煤業(yè)金鼎活性炭有限公司，山西 大同 037003)

活性炭具有較為發(fā)達(dá)的孔隙結(jié)構(gòu)和較大的比表面積、良好的化學(xué)穩(wěn)定性、優(yōu)異的吸附性能，廣泛應(yīng)用于環(huán)境保護(hù)、醫(yī)藥衛(wèi)生和食品制藥等領(lǐng)域[1，2]。盡管理論上所有的含碳材料都可以制備活性炭，但是果殼活性炭、木質(zhì)活性炭和煤基活性炭才是主要的商業(yè)活性炭產(chǎn)品[3]。

我國(guó)煤炭資源豐富，價(jià)格相對(duì)低廉，煤基活性炭還有抗磨損、易再生等優(yōu)點(diǎn)。煤基活性炭主要應(yīng)用在水的深度凈化、煙氣脫硫脫硝等領(lǐng)域，目前我國(guó)煤基活性炭的產(chǎn)能已經(jīng)達(dá)到60 萬t/a[4]。

隨著GB 5749—2006《生活飲用水衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》等國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的強(qiáng)制實(shí)施，飲用水深度凈化技術(shù)得到了廣泛應(yīng)用，其中臭氧—生物活性炭技術(shù)是當(dāng)前飲用水深度凈化的主要方法。根據(jù)活性炭產(chǎn)品的外觀形狀，煤基活性炭主要分為柱狀顆?；钚蕴亢推扑轭w粒活性炭[5，6]。壓塊破碎顆粒活性炭簡(jiǎn)稱為“壓塊活性炭”，主要用于水深度凈化。在活性炭吸附與臭氧聯(lián)用的臭氧—生物活性炭(O3-Biological Activated Carbon，O3-BAC)水處理工藝中，壓塊活性炭表面粗糙，微生物更容易附著、生長(zhǎng)在其表面，比柱狀活性炭更加適用于水深度凈化處理[7，8]。2012年起GB 5749—2006《生活飲用水衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》已經(jīng)在全國(guó)強(qiáng)制實(shí)施，飲用水的監(jiān)測(cè)指標(biāo)從原有的35項(xiàng)增加至106項(xiàng)，其中代表各種有機(jī)污染物的化學(xué)需氧量(CODMn)應(yīng)小于3 mg/L[9]。O3-BAC作為理想的飲用水深度凈化技術(shù)，隨著新建、改建市政供水深度凈化工程的不斷增多，壓塊活性炭需求量逐漸增加。同煤集團(tuán)金鼎活性炭有限公司煤基活性炭產(chǎn)能達(dá)到了10 萬t/a，是世界上產(chǎn)能最大的單體活性炭生產(chǎn)企業(yè)，其中壓塊活性炭生產(chǎn)線的產(chǎn)能達(dá)到了5 萬t/a，也是國(guó)內(nèi)壓塊活性炭產(chǎn)能最大的生產(chǎn)線。本文以5 萬t/a壓塊活性炭生產(chǎn)線在設(shè)備選擇、生產(chǎn)調(diào)試及運(yùn)行過程中出現(xiàn)的一些問題開展討論。

1 壓塊活性炭的生產(chǎn)工藝

大同地區(qū)蘊(yùn)藏的侏羅紀(jì)弱黏結(jié)性煙煤是制備壓塊活性炭的優(yōu)質(zhì)煤種。配煤工藝是生產(chǎn)壓塊活性炭的常用工藝[10，11]，配煤主要起到改善黏結(jié)性，調(diào)節(jié)活性炭孔隙和控制生產(chǎn)成本的作用。生產(chǎn)壓塊活性炭盡量不要配入添加劑/粘結(jié)劑，是利用原料煤的自身黏結(jié)性在外部的壓力作用下自成型。

同煤集團(tuán)金鼎活性炭公司5 萬t/a壓塊活性炭生產(chǎn)線的工藝流程如圖1所示。原料煤經(jīng)過干燥、混合配煤及磨粉成型，再經(jīng)過破碎篩分、炭化及活化等關(guān)鍵步驟制成壓塊活性炭產(chǎn)品。其中活化料的篩下物經(jīng)過磨粉后可以制得粉狀活性炭作為壓塊活性炭生產(chǎn)線的副產(chǎn)品。

圖1 金鼎公司壓塊活性炭生產(chǎn)工藝流程

在壓塊活性炭的生產(chǎn)過程中，磨粉、壓塊成型、炭化和活化是至關(guān)重要的工藝過程，下面分別對(duì)各個(gè)工藝過程中在設(shè)備選型、生產(chǎn)實(shí)踐中的問題展開討論。

2 磨粉

壓塊活性炭對(duì)原料煤粒度要求較高，原料煤磨粉是在工業(yè)允許條件下盡可能將原料煤磨得細(xì)一些，增大煤粉的外表面積，易于成型、提高壓塊炭的強(qiáng)度。一般要求煤粉的細(xì)度為95%以上通過325目可達(dá)到生產(chǎn)工藝要求。壓塊成型過程中原料煤的水分也是影響成型效果的重要指標(biāo)，生產(chǎn)壓塊活性炭的原料煤通常是洗選后的精煤，含水量較高，磨粉和干燥工藝應(yīng)該是統(tǒng)一在一個(gè)工段內(nèi)。

5萬t/a壓塊活性炭生產(chǎn)線的干燥及磨粉工段選用的是盤式干燥機(jī)+雷蒙磨。由于壓塊活性炭大多采用配煤生產(chǎn)，在磨粉工藝之前進(jìn)行配煤，易于在磨粉時(shí)將原料煤混合均勻，因此在盤式干燥機(jī)設(shè)備后、磨粉機(jī)之前對(duì)不同種類的原料煤按照壓塊活性炭的配比進(jìn)行稱重，然后進(jìn)入到磨粉工序。盤式干燥機(jī)利用蒸汽或者廢熱煙氣對(duì)原料煤進(jìn)行干燥，但是該設(shè)備的故障率較高，在實(shí)際生產(chǎn)過程中干燥效果也比較有限。雷蒙磨優(yōu)點(diǎn)是煤種適應(yīng)性強(qiáng)，生產(chǎn)噪音較小，生產(chǎn)的煤粉細(xì)度很容易達(dá)到要求。然而，雷蒙磨在規(guī)?；幕钚蕴可a(chǎn)中缺點(diǎn)也是非常明顯，由于單臺(tái)設(shè)備產(chǎn)能較低(2.5～3.5 t/h)，對(duì)于5 萬t/a的壓塊活性炭生產(chǎn)線所需的設(shè)備數(shù)量就較多，并且雷蒙磨不能長(zhǎng)周期連續(xù)運(yùn)行，導(dǎo)致煤粉供應(yīng)的連續(xù)性較差。

經(jīng)過多年的發(fā)展，立式磨系統(tǒng)在磨制煤粉的細(xì)度、穩(wěn)定性等方面已經(jīng)完全滿足生產(chǎn)壓塊炭對(duì)煤粉的要求，并且配備熱風(fēng)爐產(chǎn)生熱煙氣可以在磨粉過程中對(duì)物料進(jìn)行干燥。立式磨單臺(tái)設(shè)備產(chǎn)能大(15～20 t/h)、規(guī)?；幕钚蕴可a(chǎn)中所用設(shè)備數(shù)量較少，并且立式磨占地面積較小。因此，大型的壓塊活性炭生產(chǎn)線投資運(yùn)行，立式磨是較為理想的設(shè)備。

3 壓塊成型

3.1 壓塊成型工藝

壓塊成型是生產(chǎn)壓塊活性炭的關(guān)鍵工序，在成型模具內(nèi)利用外部高壓作用將煤粉壓制成塊狀。大同地區(qū)煙煤具有弱黏結(jié)性，生產(chǎn)壓塊活性炭應(yīng)盡可能不要配入粘結(jié)劑或者其它添加劑，因?yàn)闉r青類的粘結(jié)劑會(huì)降低活性炭的吸附性能[8，12]。成型過程中主要利用原料煤的自成型性，這樣有助于后續(xù)的炭化和活化生產(chǎn)。

成型設(shè)備為干法輥壓造粒機(jī)系統(tǒng)，其主要由螺旋加料機(jī)、螺旋喂料機(jī)、雙輥輥壓主機(jī)、破碎機(jī)、整粒機(jī)和多級(jí)旋振篩構(gòu)成。煤粉從設(shè)備頂部加入，經(jīng)脫氣、螺旋預(yù)壓進(jìn)入2個(gè)平等軋輥，軋輥相對(duì)旋轉(zhuǎn)，物料被強(qiáng)制送入兩輥之間，帶槽軋輥將物料咬入輥隙被強(qiáng)制壓縮，制成長(zhǎng)寬高為50mm×25mm×12mm的炭塊，其中壓力的范圍在12～15 MPa。

3.2 壓塊成型生產(chǎn)實(shí)踐與討論

研究表明，煤粉壓塊成型強(qiáng)度與煤粉的堆積密度、粒度分布、含水量和成型壓力等均相關(guān)，在實(shí)際生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)煤粉的堆積密度影響最為顯著。由于上一工段生產(chǎn)的煤粉在料倉內(nèi)短暫停留后就被輸送至壓塊造粒，其尚未經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的脫氣和沉積，堆積密度相對(duì)較低，僅為0.35～0.45 kg/L。但是，干法輥壓造粒機(jī)的設(shè)備定型實(shí)驗(yàn)過程中，利用煤粉經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的囤積，堆積密度達(dá)到了0.70 kg/L左右。干法輥壓造粒設(shè)備的模具體積是確定的，生產(chǎn)卻是按照重量計(jì)量，實(shí)際生產(chǎn)過程較低的煤粉堆積密度會(huì)導(dǎo)致壓塊造粒設(shè)備產(chǎn)能低于設(shè)計(jì)值。此外，低堆積密度的煤粉間空氣含量較多，導(dǎo)致形成料強(qiáng)度較差，生產(chǎn)過程中擠壓空氣造成“放炮”現(xiàn)象嚴(yán)重，產(chǎn)生的沖擊和振動(dòng)對(duì)設(shè)備具有一定的損害作用。同時(shí)，粉料中空氣含量較多，會(huì)導(dǎo)致成型料強(qiáng)度降低。壓塊機(jī)的生產(chǎn)中除了盡量增加煤粉料的靜置時(shí)間，還在粉料進(jìn)入壓塊設(shè)備之前設(shè)計(jì)有脫氣裝置，提高進(jìn)入壓塊機(jī)設(shè)備的粉料堆積密度，從而增加產(chǎn)能，提升成型料的強(qiáng)度。

實(shí)際生產(chǎn)過程中壓力在12～15 MPa較為合理，提高壓力未必能夠增加形成料的強(qiáng)度。一方面，較高的壓力使得煤粉顆粒彈開，造成成型塊狀料裂紋；另一方面，過高的壓力可能會(huì)導(dǎo)致煤粉顆粒“壓潰”，從而造成強(qiáng)度的降低[12]。含水量同樣具有一定的影響，將煤粉輥壓成型屬于放熱過程，含有一定的水分具有潤(rùn)濕性，有利于成型，但是過高的水分使得煤粉成團(tuán)，不利于成型，大同煤壓塊成型過程中水分控制在2%～5%較為合適。

4 炭化

4.1 外熱式炭化爐的應(yīng)用

炭化工序是煤基生產(chǎn)活性炭過程中的重要工序之一，炭化過程基本決定了活性炭的性能。炭化屬于煤的低溫干餾過程，活性炭的炭化過程控制理論已經(jīng)發(fā)展的非常成熟，通過炭化工藝控制向著無定形炭含量多、石墨化程度低的方向發(fā)展才利于制備出孔隙發(fā)達(dá)的活性炭[13]。經(jīng)過炭化后的炭化料形成了一定的初孔隙，有利于后續(xù)的活化工藝，并且炭化料的強(qiáng)度較壓塊破碎料會(huì)有所提高。

炭化爐設(shè)備的選擇在規(guī)模化的壓塊活性炭生產(chǎn)中尤為重要，用于活性炭生產(chǎn)的炭化爐有很多種，諸如大同當(dāng)?shù)赝练ㄊ褂玫耐粮G爐、坑式爐等，還有立式炭化爐及轉(zhuǎn)爐等。其中土窯爐和坑式爐根本不具備現(xiàn)代化活性炭生產(chǎn)企業(yè)的條件，立式炭化爐產(chǎn)能較大，但是生產(chǎn)過程中的環(huán)保問題很難解決，生產(chǎn)環(huán)境較差，存在揮發(fā)性有機(jī)物(VOCs)的無組織排放和煤粉的散逸等問題。立式炭化爐多是處理塊狀原煤破碎炭的炭化，由于壓塊破碎顆粒堆積較為密實(shí)、透氣性較差，立式炭化爐并不適用于顆粒物料的炭化生產(chǎn)。

適用于壓塊破碎活性炭的炭化生產(chǎn)是回轉(zhuǎn)爐，回轉(zhuǎn)爐包括內(nèi)熱式和外熱式2種。內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)爐的工作原理是加熱介質(zhì)和被炭化的物料在一定的溫度范圍內(nèi)連續(xù)直接接觸，相互逆向流動(dòng)。內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)爐的熱源來自于配套的焚燒爐或者燃燒機(jī)，通過燃燒煤炭或者燃燒機(jī)產(chǎn)生的高溫?zé)釤煔鈱?duì)壓塊破碎顆粒加熱。由于燃燒過程中需要配入過量的空氣才能保證燃料完全燃燒，并且內(nèi)熱式炭化爐的密封性能較差，所以一般內(nèi)熱式炭化爐內(nèi)的O2含量并不易控制。過高的O2含量會(huì)導(dǎo)致物料的過度燒蝕，不僅造成炭化料產(chǎn)量的下降，還會(huì)顯著降低炭化料的質(zhì)量。另外一個(gè)關(guān)鍵是內(nèi)熱式炭化爐內(nèi)部為砌筑耐火磚的筒體結(jié)構(gòu)，設(shè)備很難大型化，因此，內(nèi)熱式炭化爐的產(chǎn)能通常為0.5 萬t/a，并不適合規(guī)?；幕钚蕴可a(chǎn)。

外熱式炭化爐內(nèi)熱源和物料并非直接接觸，而是利用熱煙氣的輻射加熱物料，沒有O2的過燒問題，是完全符合炭化生產(chǎn)工藝控制過程的設(shè)備。外熱式回轉(zhuǎn)炭化爐筒體內(nèi)置多個(gè)獨(dú)立的料倉，使得爐體內(nèi)的物料充填系數(shù)增大，爐體內(nèi)有效利用的炭化空間體積大幅提高，其生產(chǎn)能力是內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)炭化爐的3倍，達(dá)到了1.5 萬t/a 。經(jīng)過調(diào)試、運(yùn)行及多年的連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，外熱式炭化爐在生產(chǎn)的穩(wěn)定性方面已經(jīng)非常成熟。表1是對(duì)內(nèi)熱式炭化爐和外熱式炭化爐的優(yōu)缺點(diǎn)對(duì)比。

表1 內(nèi)熱式炭化爐及外熱式炭化爐設(shè)備的比較

外熱式炭化爐以鋼材作為筒體，內(nèi)部物料通道采用不銹鋼管，單臺(tái)設(shè)備造價(jià)較高。但其生產(chǎn)能力大、設(shè)備可以長(zhǎng)周期連續(xù)運(yùn)行，炭化得率高、產(chǎn)品質(zhì)量較好。外熱式炭化爐的熱源來自于炭化過程熱解尾氣，除了供給自身使用之外，還可以作為燃料氣通過焚燒爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔夤┙o余熱鍋爐生產(chǎn)水蒸氣，如圖2所示。無論從生產(chǎn)能力、產(chǎn)品質(zhì)量、能源供應(yīng)，還是節(jié)能環(huán)保等方面考核，外熱式炭化爐的性價(jià)比要顯著高于內(nèi)熱式炭化爐。

圖2 焚燒法處理外熱式炭化爐尾氣

4.2 外熱式炭化爐生產(chǎn)實(shí)踐

5萬t/a壓塊活性炭生產(chǎn)線一共使用了12臺(tái)外熱式炭化爐，是外熱式炭化爐首次在我國(guó)煤基活性炭生產(chǎn)中大規(guī)模使用。由于外熱式炭化爐的熱源來自于自身的熱解尾氣，需要匹配焚燒爐，因此，在外熱式炭化爐調(diào)試、運(yùn)行的初始階段，外熱式炭化爐和焚燒爐的匹配是最大的難題。

焚燒爐設(shè)計(jì)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)來自于實(shí)驗(yàn)室管式爐對(duì)炭化過程的模擬，壓塊成型顆粒在熱解過程中除了有CO和H2等可燃?xì)鉄峤庖莩?，還有一些低溫煤焦油析出。實(shí)驗(yàn)室獲取的數(shù)據(jù)和工業(yè)實(shí)際生產(chǎn)存在一定的差異，煤焦油的量及熱值一般被低估，導(dǎo)致實(shí)際生產(chǎn)中炭化熱解氣至焚燒爐的管路設(shè)計(jì)相對(duì)較窄，煤焦油易于沉積、堵塞在管路中，造成氣路不暢。這樣，每隔1～2周就需要停爐，通入空氣或者利用熱煙氣、水蒸氣清理堵塞在管路中的焦油沉積。此外，過量的煤焦油還導(dǎo)致焚燒爐富裕系數(shù)降低，焚燒爐內(nèi)燃燒溫度過高，對(duì)設(shè)備安全性造成影響。對(duì)焚燒系統(tǒng)的改造過程一方面是拓寬熱解氣管路，另一方面是拆除焚燒爐內(nèi)部格子磚，擴(kuò)大燃燒容積。改造后基本解決了炭化爐和焚燒爐不匹配問題。

5 活 化

活化是將炭化料已經(jīng)產(chǎn)生的初孔隙進(jìn)一步發(fā)育、擴(kuò)大形成更多孔隙的過程。壓塊活性炭對(duì)吸附性能的要求較高，通常選用斯列普活化爐或者多膛爐作為活化設(shè)備，5 萬t/a的生產(chǎn)線中3 萬t/a的產(chǎn)能是利用斯列普活化爐生產(chǎn)，2 萬t/a的壓塊活性炭是采用多膛爐生產(chǎn)。

5.1 多膛爐的應(yīng)用

斯列普爐是我國(guó)于20世紀(jì)50年代從前蘇聯(lián)引進(jìn)的活化設(shè)備，經(jīng)過國(guó)內(nèi)幾代工程技術(shù)人員的不斷改進(jìn)和完善，提升了自動(dòng)化生產(chǎn)水平[14，15]，但是對(duì)生產(chǎn)工藝的優(yōu)化較少。多膛爐是美國(guó)于20世紀(jì)50年代開始開發(fā)應(yīng)用于活性炭的制造，可以用于活性炭的活化生產(chǎn)。在美國(guó)、歐洲和日本等國(guó)的大型活性炭企業(yè)均采用了多膛爐技術(shù)進(jìn)行再生或者活化生產(chǎn)[16]。多膛爐設(shè)備的優(yōu)點(diǎn)非常明顯，由于是多層爐膛設(shè)計(jì)，每一層爐膛都可以認(rèn)為是獨(dú)立的活化室，可以精準(zhǔn)控制活化的溫度、活化氣氛條件，從而生產(chǎn)出理想的活性炭產(chǎn)品。在5 萬t/a的活性炭生產(chǎn)線中選用了2臺(tái)多膛爐(外徑8.0 m、16層爐膛結(jié)構(gòu)型式)，單套多膛爐設(shè)備合格壓塊活性炭的產(chǎn)能達(dá)到1 萬t/a，基本等同于6臺(tái)560型斯列普活化爐的產(chǎn)能。多膛爐的最大缺點(diǎn)是造價(jià)較高，但是隨著部分關(guān)鍵部件的國(guó)產(chǎn)化，近些年來多膛爐的的造價(jià)顯著降低。表2是對(duì)斯列普活化爐和多膛爐的比較。

表2 斯列普活化爐和多膛爐對(duì)比

炭化料由斗式提升機(jī)提升到多膛爐頂部，由多膛爐頂部設(shè)置的2臺(tái)雙翻板喂料器喂入最上層爐膛，當(dāng)總爐膛數(shù)量采取奇數(shù)取值設(shè)計(jì)時(shí)，該爐膛為“外耙層”(爐床上的物料由近中軸處向近爐壁位置移動(dòng)，最終由近爐壁處的一系列落料孔掉落到下一層爐床上)，第二層爐膛為“內(nèi)耙層”(爐床上的物料由近爐壁處向近中軸位置移動(dòng)，最終由近中軸處的圓環(huán)形落料孔掉落到下一層爐床)。如此“外耙層”與“內(nèi)層”交互排列，直到物料在最后一個(gè)爐層(爐子的最底層，為“外耙層”)被耙齒輸送到卸料孔卸出。多膛爐的內(nèi)部?jī)?nèi)耙層和外耙層的結(jié)構(gòu)如圖3所示。

圖3 多膛爐內(nèi)部結(jié)構(gòu)

5.2 多膛爐的生產(chǎn)實(shí)踐與討論

由于活化氣體水蒸氣與炭化料的反應(yīng)是吸熱過程，理論上應(yīng)該是補(bǔ)充熱源，多膛爐生產(chǎn)過程中是通過開啟燃燒器提供熱量，尤其在底部爐膛活化溫度高于850 ℃，國(guó)內(nèi)外的多膛爐運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)是至少需要開啟底層燃燒器提供熱量，保證多膛爐的“自熱平衡”[17]。但是在實(shí)際生產(chǎn)過程中燃?xì)夤?yīng)較為緊張，因此嘗試將底層燃燒器關(guān)閉，通入過量的空氣，通過氧化炭化料獲得熱量。這樣勢(shì)必降低了活化的得率，還可能對(duì)產(chǎn)品的指標(biāo)造成一定的影響。在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)碘值1 000 mg/g的壓塊活性炭產(chǎn)品，在關(guān)閉底層燃燒器的條件下其活化得率仍然高于40%，顯著高于斯列普活化爐33%的活化得率。

多膛爐對(duì)炭化料的適應(yīng)性較強(qiáng)，在炭化爐調(diào)試改造過程中，炭化料的供應(yīng)有限，部分炭化料的揮發(fā)分較高，達(dá)到了20%左右。斯列普活化爐對(duì)揮發(fā)分較高的炭化料適應(yīng)性較差，過多的揮發(fā)分在斯列普活化爐產(chǎn)品道內(nèi)產(chǎn)生的低溫焦油會(huì)堵塞產(chǎn)品道，導(dǎo)致斯列普活化爐的生產(chǎn)能力降低。而多膛爐由于自身結(jié)構(gòu)和配套工藝并不存在此類問題，過量的揮發(fā)分通過二次燃燒室的燃燒后產(chǎn)生的熱煙氣可以用于生產(chǎn)水蒸氣。

多膛爐用于活化生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)還包括，生產(chǎn)過程較為潔凈，無組織的VOCs排放量很小，煙氣焚燒后經(jīng)過除塵、脫硫和脫硝處理。此外，多膛爐設(shè)備自動(dòng)化程度較高，一旦工藝參數(shù)調(diào)試運(yùn)行穩(wěn)定，可以保持長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。與斯列普活化爐相比，生產(chǎn)中人員使用量大幅度減少且人工勞動(dòng)強(qiáng)度較低，2套設(shè)備包括中控監(jiān)控和設(shè)備巡檢只需要5人/班即可。總之，未來的活性炭活化生產(chǎn)中使用多膛爐是發(fā)展的趨勢(shì)。

6 結(jié) 語

綜上所述，壓塊活性炭生產(chǎn)涉及的專業(yè)領(lǐng)域較多，尤其是規(guī)?；纳a(chǎn)線，牽涉到設(shè)備選型、工藝控制等方面問題。實(shí)際生產(chǎn)過程中需要確保每個(gè)工段達(dá)到理想的指標(biāo)才能生產(chǎn)出合格的壓塊活性炭產(chǎn)品。一個(gè)大型的壓塊活性炭生產(chǎn)線在實(shí)際運(yùn)行過程中，遇到的問題遠(yuǎn)不止文中所提到的這幾點(diǎn)，至少還應(yīng)包括原料煤的選擇及配煤優(yōu)化、物料的中轉(zhuǎn)、儲(chǔ)存及安置等。壓塊活性炭生產(chǎn)線在設(shè)計(jì)階段就應(yīng)該充分考慮到生產(chǎn)運(yùn)行中可能出現(xiàn)的種種問題，才能減少生產(chǎn)調(diào)試中的負(fù)擔(dān)，降低反復(fù)改造、調(diào)試工藝設(shè)備產(chǎn)生的費(fèi)用，盡可能提高企業(yè)的效益。

■ 節(jié)能與環(huán)保