玩具自行車模型組裝線優化改善

賈舒媛，陳壽翠

（攀枝花學院，攀枝花 617000）

1 現有組裝線問題分析

本課題研究對象是浙江某玩具生產企業。該企業目前采用的是典型的單列型流水線生產方式，每道工序配備一名老員工進行人工裝配。實地調查發現，由于各工序操作時間不等，造成人員閑忙不等，同時裝配線存在大量在制品堆積，造成生產不暢，影響生產效率。本課題以該企業代表性產品6-DV玩具自行車模型的裝配線作為研究對象，對該企業生產組裝線進行優化改善。針對6-DV玩具自行車模型具體流程進行考察和記錄，對各工序進采用秒表時間研究法測定作業時間，結合SPSS軟件和三倍標準差法進行數據分析，以算數平均數作為每道工序的實際操作時間。據企業實際情況，設置評比系數為1.1，寬放系數為0.1，計算得出裝配線上各工序標準作業時間。結合裝配步驟，繪制流程程序圖，如圖1所示。

根據圖1得知，在所有工序中，用時最長的是安裝前叉部件這個工序，它是整個組裝流程的瓶頸工序。計算產線平衡率：

圖1 現有的6-DV玩具自行車模型組裝流程程序圖

現有的組裝線的平衡率非常低，只有46.7%，可以看出，目前該裝配線平衡率低下，瓶頸工序作業時間太長，非瓶頸工序等待時間較長，半成品堆積較多，該裝配線急需平衡改善。

2 組裝流程的初步改善

針對6-DV玩具自行車模型組裝流水線中存在的問題，運用“5W1H”提問技術以及“ECRS”四原則，分別從操作、檢查、等待、搬運、儲存5個方面進行逐項分析。將第一步的檢查車把是否損壞取消，這一步可以在原材料入庫的時候就進行檢查；將安裝車把和檢查車把靈活性進行合并，取消工序7的等待時間；將安裝前擋泥板和安裝后擋泥板合并；將安裝前鏈輪和安裝后鏈輪合并；將安裝左曲柄和安裝右曲柄合并；將安裝左腳蹬和安裝右腳蹬合并；將安裝前手剎和檢查剎車性能合并，取消工序20的等待；將安裝剎車線和檢查剎車線松緊合并，取消工序23的等待；將安裝前車輪和安裝后車輪合并；將安裝后剎和檢查剎車性能合并，取消工序30的等待。初步改善后的組裝線簇狀圖如圖2所示。

本次改善后，該裝配線工位數由原來的28個減少為18個，減少10個，工人數由原來28人減少為18人，工人數減少了10個，平衡率由46.7%上升為67%，總工時由915s減少為844s。

3 組裝流程的進一步改善

盡管通過運用“5W1H”提問技術以及“ECRS”原則將玩具自行車組裝線進行了改善，但改善結果并不是特別理想，因此考慮對其布置方式進行優化改善，將裝配線進行工序同期化?，F在進行最小工作地的劃分?？紤]玩具自行車組裝線裝配順序原因，同時在最大單工序時間限制范圍內等這些前提下，經過工位重組工時合并，圖2中工序2和3，工序9和10，工序17和18分別合并為3個工作地，最終18個工序劃分為15個工作地。計算生產線平衡率為80.4%。改善后的工作地數由原來的18個變為15個，減少了3個，工人數由原來18人減少為15人，工人數減少了3個，平衡率由67%上升為80.4%。

圖2 初步改善后6-DV玩具自行車模型組裝線簇狀圖

4 組裝流程的再一次 改善

雖然進行了工作地劃分，但是瓶頸工序依然是工序1安裝前叉部件，因此對工序1安裝前叉部件進行雙手作業分析，如圖3所示。

圖3 安裝前叉部件雙手作業分析圖

通過對工序1進行雙手交作業分析，可以發現如下問題，第9步是左手拿起車架，右手拿起上叉碗，其余動作均是左手持住車架，右手進行操作。經過對工作人員進行詢問，采取ECRS原則，可以進行如下改善：取消左手拿起車架這一操作，并且交換左右手的動作，左手拿起上叉碗，放入車架前管，拿起下叉碗，放入車架前管，拿起黃油，抹在上下叉碗內，右手進行拿起錘子，移動錘子，把上叉碗敲入車架前管，拿起錘子，把下叉碗敲入車架前管，放錘子。通過對工序1的工藝流程進行雙手平衡改善，較改善前的70S，改善后作業時間減少為61秒，減少了9秒，改善后的總的作業時間變為835秒，此時工序1不再是瓶頸工序，工序6安裝中軸棍變成瓶頸工序，此時裝配平衡率為85.6%。經過多次不斷改善，該組裝線的平衡率達到85.6%，大于80%，說明裝配平衡性已經良好，實現了精益化管理。

5 結語

本文運用工業工程中的方法，多手段多方法逐次對研究對象進行優化改善，對裝配線工序進行合并重排，得到新裝配線方案。改善后的裝配線裝配順序更加合理，平衡性能達到良好級別，且也使整個裝配線負荷更加均勻，大大提高了流水線的裝配效率?？蓪⒋烁纳拼胧┻M一步推廣到企業其他產線。