淺析家電制造業評價培養優質供應商的方法

張潤

（杭州松下家用電器有限公司，浙江杭州 310018）

在家電制造產業供應鏈中，主要模塊由“產品開發”“原材料、元件供應”“整機組裝”“銷售”“物流”“售后服務”六大模塊構成。業務模塊之間互成供應商關系。供應鏈（Supply Chain）即生產及流通過程中，設計將產品或服務提供給最終用戶所形成的網鏈結構[1]。供應商是構成供應鏈的基本責任單元，整機制造商是供應鏈的核心企業，需要從QCDS 要素出發，合理高效選配上下游供應商資源，完成B2B 或B2C 業務。同時，在去年暴發全球性疫情、技術壟斷風氣盛行的背景下，整機制造商在供應鏈模塊布局的過程中，除了要考慮一般的QCDS 要素外，“核心技術模塊必須自己掌握”和“200 公里供應鏈區域”也成為重要的考慮要素。本文就家電產品制造行業中，對供應商的選定、評價及培育方法進行淺析。

1 供應商的選定方向

每一個供應商作為構成家電產品供應鏈的基本單元，關系到今后整個供應鏈的運轉效率，為此，選定優質供應商非常重要。選定供應商的基本要件，一定要具體可見。選擇新供應商至少要滿足如下的方向性條件：

（1）遵守法規法令、符合社會規范；

（2）有一定的經營基礎，具有良好的社會信用；

（3）不使用非正當交易的原材料、技術等，并能夠持續推進不使用的工作；

（4）擁有先進的技術、開發能力，并能持續堅持技術革新；

（5）能持續穩定地提供符合本供應鏈的技術，品質規格標準的資材、元件等；

（6）價格具有國內、國際競爭力，符合市場交易價格一般規律；

（7）交貨時間準時且穩定，有一定的調整能力；

（8）有環保的思維，并積極開展環保活動，在同行業中具備較高的環保意識和先進的環保技術手段；

（9）異常發生時，能夠及時響應和實施完善的后續服務；

（10）以顧客為關注焦點，始終致力于顧客滿意[2]；

（11）能完全遵守本技術、工藝、生產經營等機密；

（12）愿意承擔企業的社會責任，并兼顧員工勞動安全衛生等因素。

2 供應商的初期評價

首先，參與初期評價的供應商，必備條件：

（1）取得ISO 9001；

（2）取得ISO 14001；

（3）符合環保法規的證明文件。

現在，大部分的供應商普遍取得了ISO 9001、ISO 14001認證，電子電器類的大部分制造商取得了IATF 16949 的認證。但是，近年來，各地政府對于環境法規監控的力度在加強，特別是對于電鍍產品供應商，合法性、經營持久性是其考慮的首要因素。

選擇評價供應商的方法很多，如招標法、協商選擇法、ABC 成本法、數據包絡分析法等等，沒有一個統一的標準。不管哪種方法，目的都是為了客觀準確評價供應商，最大程度減少人為主觀臆斷因素的影響。下面的評價方法是以ISO 9001管理思路為出發點，分兩個階段以不同部門為主體對供應商進行評價。第一階段以采購部門為主，一般由SQE（Supplier Quality Engineer）對供應商從5 個維度，20 個子項目以三檔5 分制規則，對企業進行數據化的初評評價。這5 個維度覆蓋了企業的整體運營現狀以及未來發展狀況，是對企業比較全面的診斷。詳細內容參考表1。

表1 評價要素表

根據初評結果判定可否進入第二階段的評價。初評81 分以上，判定初評合格；61 分以上、80 分以下，需協商選定；60 分以下，不可以選定。根據以往經驗，60 分已下的供應商培養到80 分以上，非常的困難。

對于初評61 分以上的企業，第二階段以品質部門為主對企業以品質保證能力為關注點、以ISO 9001 為基礎，結合家電產品管理需求從9 個維度，合計50 個評價項目進行評價，每個項目分數1 分～5 分，最終加權平均計算，評價要素如圖1 所示。

圖1 品質保證體制

最終判定為A、B、C、D 四個等級，其中A 等級可以采用；B 等級在供應商有改善意愿且改善再次確認達到A 等級者，可以作為附加條件使用；C 等級及以下者不考慮合作。等級判定如表2 所示。

表2 等級判定表

最終判定過程中，初評其他項目分數再高，第二階段品質保證能力項目達不到81 分以上，是不可導入的，因為該項目關系到產品品質保證的基礎。

其中，板金、塑料成型元件供應商，一般從工廠評價開始到導入完成，一般需要3 個月～6 個月左右。電子電器件供應商大約需要6 個月～1 年左右，有的甚至更長一些。

3 供應商的培養

供應商的導入，雙方均需要付出大量的時間、人力、財力成本，一旦導入后，作為產品供應鏈上的一個責任單元，需要遵守契約精神，真誠合作，互相扶持，追求共同發展。和供應商進行日常業務往來中，要注重以下幾個方面。

3.1 每月按時支付貨款，不拖欠

自由現金流是每個企業的命脈，及時支付貨款，供應商可以降低運營成本，全身心投入產品的制造及技術升級，有助于提交出品質穩定持續合格的產品。

對于規模偏小的特殊供應商，整機制造商要幫助他們和他的上游供應商交涉協調，取得更合理的采購價格。

3.2 對供應商的管理及技術支持

工廠是產品品質責任的主體，理論上不合格品一定存在。采取有效的預防手段，最大程度減少不良的發生，把不良品的發生、流出控制在一定的范圍內，是日常品質管理業務的重點。

對于注塑品，元件在設計初期，讓模具供應商一同參與，從模具的結構上進行考慮，對注塑不良如：縮影、合模線、段差、毛邊、包括生產效率等進行充分的探討，實現成本的合理化；對于顏色相同、構造類似的元件，采取有效的防呆設計措施，有利于后期的QCD 目標的達成，是非常有效的預防性手段。

單個供應商提供組合件，至少要考慮作業者熟練程度、設備及工裝夾具、作業法、制造場地的布局、作業過程。要反復演練，剔除、減少元件的重復反向物流過程，形成標準的QC工程圖、作業指導書，固化作業過程，同時取得標準作業工時，核定作業成本。由數個供應商配合完成的組件，需要探討供應商之間的物流線路，要考慮元件流轉過程中，半成品包裝成本、物流不良成本、中間在庫管理成本等要素。

供應商的異常應對能力，是考驗供應商綜合實力的標志之一。這里面包括異常物流時的調達、突然的增減產、品質問題的對應、與客戶之間信息的溝通，均需要在供應商導入前進行逐條約定，并準備預防方案。

制造的產品技術參數來源于設計圖，設計技術參數是通過QC 工程圖轉化并落實到實際的制造作業活動中。在家電制造業中，現地企業、合資企業、外資企業大量存在，同樣的內容，在不同企業中使用了不同的表達術語，在日常業務交流中要關注，比如QC 工程圖、工序管理圖、管理工程圖、質量控制計劃，實際上就是同一類文件，但稱謂不同。該文件包含了在設計圖紙轉化為制造工藝過程中，有可能影響產品品質的作業及管理要點，確定了“制造目標、品質目標、實現手段、必要的設備、作業法”之間的相互關系。在這個過程中，管理要點是“四點一致”，即“設計圖·QC 工程圖·作業指導書·組裝方法”相互一致，模型如圖2 所示，“設計圖紙”的要求整合成制造生產線使用的“QC 工程圖”，根據作業的特點分解到各工位，形成標準的“作業指導書”，結合制造資源、管理要點形成體現作業技能的作業方法和質量控制方法。

圖2 四點一致模型圖

3.3 信息的共享

近年來，法規、國家標準別變更頻繁，一般B2B 中小型企業，對于法規及國家標準的變更信息取得途徑比較少、重視程度比較弱；整機制造商一般均配備專業的管理團隊，或者本身就參與標準的制定，類似信息的取得途徑、對標準的理解程度都有優勢，整機制造商即時把信息通報給各供應商，以便盡早實施對原材料的調整、在庫品的消耗、相關設備更新的對應，一方面可以保證法規標準等的徹底落實，另一方面，可以減少關聯的報廢損失。

另外，對于制造不良的改善，整機制造商均有豐富的經驗，采用形式多樣的質量交流會議、現場審查會議等，及時向元件供應商分享制造過程中的成功、失敗案例，也是幫助供應商提升品質的有效手段。

3.4 風險的規避

雖然ISO 9001 對于信息的記錄有明確的規定，制造商要保存生產過程的信息，但是，一部分制造商，對于風險意識不足，認為是一種負擔，沒有記錄或者記錄不完整。《消費品召回管理暫行規定》第四條規定，生產者應當對其生產的消費品的安全負責。消費品存在缺陷的，生產者應當實施召回。第七條規定，生產者和從事消費品銷售、租賃、修理等活動的其他經營者應當建立消費品缺陷信息的收集核實和分析處理制度。鼓勵生產者和其他經營者建立消費品可追溯制度[3]。為此對于向多家交叉供貨的原材料或元件供應商，如果其中一家整機制造商發生了召回行為，反向溯源，相關聯的其他家是否需要召回，原材料或元件供應商的原始記錄，是判斷、排查召回范圍的有效依據。

4 結束語

整機制造商作為供應鏈中的核心企業，要承擔起行業供應鏈布局領導的責任；在供應鏈中，正確地選擇、評價、培育供應商是優化行業供應鏈的有效手段；在評價供應商的過程中，需要有科學的評價手段，盡量減少人為主觀判斷，評價指標要數據化，為今后日常持續評價供應商提供并積累基礎數據信息；整機制造商對元件供應商要給予確實的技術、管理方面的支持，確信品質管理的根本在于制造過程的管控，“四點一致”是確保實現設計目標的有效保證手段；把供應商作為產業共同發展的戰略伙伴，與之共同分享產業成長的成果，以期不斷為終端用戶創造出附加價值，持續提高用戶的滿意度。