一種基于自吸油金屬的自動模內給油系統設計研究

石安，楊翠剛，曾光俊

（成都宏明雙新科技股份有限公司，四川 成都 610091）

沖壓行業通常在帶料進入模具時，在模具表面滴加少量的潤滑油，當凸模沖切時，帶料上的潤滑油黏附在凸模的刃口上，從而起到潤滑作用。但是，這種滴加潤滑油的方式存在以下缺陷：（1）潤滑油使用量大；（2）潤滑油附在帶料的整個表面上，沖切后的邊角料上的潤滑油沒有起到應有的潤滑效果；由此可知，設計一種可以自動給油，定點于凸模導向、沖裁處的給油系統，在行業內有非常廣闊的應用前景。

1 自動給油結構設計

1.1 潤滑結構設計

方案：潤滑結構包括凸模與上模座，凸模與上模座之間連接有螺釘，凸模與上模座之間安裝有導向柱，凸模的頂表面設置有條形槽和T 形槽，條形槽內設置有自吸油金屬，T形槽的縱向槽內設置有墊塊，墊塊的一側設置有弧形槽，弧形槽的弧面上開設有貫通自吸油金屬的小孔，墊塊的另一側與T 形槽橫向槽之間抵壓有壓縮彈簧，墊塊在壓縮彈簧作用下墊塊上的弧形槽抵靠于導向柱上。

附圖說明：

圖1 結構示意圖；

圖2 為圖1 的A-A 剖視圖。

圖1

圖2

1.2 具體實施方式

如圖1 ～2 所示，基于自吸油金屬的凸模潤滑結構，它包括凸模1 與上模座2，凸模1 與上模座2 之間連接有螺釘3，凸模1 與上模座2 之間還安裝有導向柱4，凸模1 的頂表面設置有條形槽5 和T 形槽6，T 形槽6 的橫向槽與條形槽5 連通，條形槽5 內設置有自吸油金屬7，自吸油金屬7 為泡沫銅。

T 形槽6 的縱向槽內設置有墊塊8，墊塊8 的一側設置有弧形槽9，弧形槽9 的弧面上開設有貫通自吸油金屬7 的小孔10，小孔10 直徑為0.5 ～0.6mm，墊塊8 的另一側與T 形槽6 橫向槽之間抵壓有壓縮彈簧11，墊塊8 在壓縮彈簧11 作用下墊塊8 上的弧形槽9 抵靠于導向柱4 上。

墊塊8 的另一側固連有導向塊12，導向塊12 設置于T形槽6 橫向槽內；壓縮彈簧11 的一端抵壓于導向塊12 上，壓縮彈簧11 的另一端抵壓于T 形槽6 橫向槽底部

潤滑結構基于自吸油金屬潤滑凸模的方法，步驟如下：

S1、將自吸油金屬7 浸入盛裝有潤滑油的儲槽內，自吸油金屬7 在自吸力作用下吸收潤滑油，隨將自吸油金屬7 安裝于條形槽5 內，實現自吸油金屬的裝配；自吸油金屬7 具有吸油效果的特點，能夠將潤滑油集中于其上，從而有效避免了潤滑油會朝各個方向運動而出現潤滑油從上模座2 與凸模1 之間的縫隙中流出，優化了周圍工作環境，避免了潤滑油的浪費，降低了潤滑成本。

S2、墊塊的安裝，先將墊塊8 放置于凸模1 的T 形槽6縱向槽內，隨后將壓縮彈簧11 安放于T 形槽6 橫向槽與墊塊8 之間，保證小孔10 一端被自吸油金屬7 接觸，從而實現了墊塊的安裝；

S3、凸模與上模座，將凸模1 與上模座2 經螺釘3 連接，連接后將導向柱4 安裝于上模座2 和凸模1 之間，保證墊塊8 在壓縮彈簧11 彈力作用下，墊塊8 的弧形槽9 抵靠于導向柱4 上，從而實現凸模與上模座的裝配；

S4、凸模的潤滑，當凸模1 沿著導向柱4 做反復上下運動時，由于墊塊8 被導向柱4 長期磨損，墊塊8 與導向柱4出現間隙而形成局部真空，自吸油金屬7 上的潤滑油由于毛細空化瞬間經小孔10 注射到導向柱4 上，潤滑油又沿著導向柱4 分布到凸模1 與導向柱4 的接觸處，從而實現了整個凸模的潤滑，與此同時，墊塊8 在壓縮彈簧11 彈力作用下再次抵靠于導向柱4 上，實現了自動補償間隙。因此，只要出現由磨損形成的局部真空，即可瞬間實現由自吸油金屬自動向凸模注射潤滑油，無須人工加潤滑油，極大減輕了工人的勞動強度，提高了工作效率，此外，由于補油迅速，可以避免導向柱4 與凸模1 之間發生干摩擦，有效延長了凸模和導向柱的使用壽命。

2 自動給油油道設計

2.1 虹吸油道設計

給油油道需要設計一種潤滑效果好、使用量小的模具精準加油結構，潤滑油經過吸油通道進入供油孔，直接進入導向孔內，當凸模在導向孔內移動時，實現潤滑。

方案：吸油通道的一端從凹模的側壁穿出，并連接有接頭，吸油通道的另一端與供油孔的一端連通，供油孔的另一端與導向孔連通，吸油通道內填充有吸油材料。

此設計具有以下優點：

S1 在凹模內部設置吸油通道和供油孔，潤滑油經吸油通道和供油孔直接進入導向孔內，當凸模在導向孔內移動時，潤滑油可直接潤滑凸模的刃口，實現對凸模刃口的精準加油，一方面，減少了潤滑油的用量；另一方面，帶料上僅在落料處才有潤滑油，帶料的表面保持整潔。

S2 吸油通道通過接頭與外部供油裝置連接，可實現精準加油，使得潤滑油的添加數字化。

S3 吸油通道內填充吸油材料，有利于潤滑油進入供油孔內，供油孔采用內徑較小的孔，虹吸效果好，使得潤滑油能夠流進導向孔內。

附圖說明：

圖3 為模具結構示意圖；

圖4 為凹模的內部結構示意圖。

圖3

2.2 具體實施方式

如圖3 ～4 所示，一種模具精準加油結構，包括下模座1 和上模座2，下模座1 的上表面從下至上依次固定有下墊板3、凹模固定板4、凹模5 和卸料板6，上模座2 的下表面從上至下依次固定有上墊板7 和凸模固定板8，凸模固定板8 的下側固定有凸模10，凹模5 上設有導向孔9，凸模10 的下端貫穿卸料板6，并與導向孔9 配合，凹模5 內還開有吸油通道11 和供油孔12，吸油通道11 的一端從凹模5 的側壁穿出，并連接有接頭13，吸油通道11 的另一端與供油孔12的一端連通，供油孔12 的另一端與導向孔9 連通，吸油通道11 內填充有吸油材料。

供油孔12 的內徑為0.5mm，虹吸效果好，潤滑油更容易進入導向孔9 內。

從凹模5 側壁穿出的吸油通道11 內壁上攻有內螺紋，接頭13 通過螺紋配合連接在吸油通道11 內。

接頭13 為快速接頭，快速接頭具有連接速度快的特點，便于吸油通道11 與外部供油裝置快速連接。

作為優選地，吸油材料為泡沫銅。

在凹模5 內部設置吸油通道11 和供油孔12，潤滑油經吸油通道11 和供油孔12 直接進入導向孔9 內，當凸模10在導向孔9 內移動時，潤滑油可直接潤滑凸模10 的刃口，實現對凸模10 份刃口的精準加油，一方面，減少了潤滑油的用量；另一方面，帶料上僅在落料處才有潤滑油，帶料的表面保持整潔。

3 結語

通過自動給油機構和自動給油油道的有機結合，解決了帶料上滴加潤滑油的這種沖壓傳統作業方式存在的缺陷?？朔爽F有技術的缺點，提供了一種結構緊湊、節省潤滑油用量、潤滑效果好、無須手動加潤滑油、延長凸模使用壽命、降低刃口的損壞速度的一種基于自吸油金屬的自動模內給油系統。在節約用油量保護環境的同時，也降低了工人的勞動強度，提升了沖壓生產效率。