《鋼鐵行業2020—2035年技術發展預測報告》提要（上）

中國鋼鐵工業協會

1.鋼鐵行業技術發展現狀

1.1 發展歷程

新中國成立以來，我國一直把發展鋼鐵工業作為實現工業化的中心環節。經過70年的努力，尤其是改革開放以來的40年，我國基本形成比較完整的鋼鐵工業體系，中國鋼鐵工業實現了由弱到強、由小到大的轉變。

新中國成立初期的前兩個五年計劃期間，在前蘇聯的援助下，以鞍鋼、武鋼和本鋼的改擴建等8個具有代表性重點鋼鐵項目的實施為標志，我國逐漸掌握高爐、平爐、氧氣頂吹轉爐等技術及型鋼、軌梁、熱連軋板帶、無縫鋼管等產品的生產技術。在此期間，我國創造了“高溫、薄渣、活躍沸騰”的快速煉鋼法，改單槽出鋼為雙槽出鋼、三槽出鋼，采用鋁鎂爐頂磚強化冶煉等技術，建起了第一座高爐噴煤裝置、第一座30噸氧氣頂吹轉爐煉鋼廠、第一座弧形連續鑄鋼機、第一座小型連續軋鋼廠。

“文革”期間，中國鋼鐵工業雖然出現了一定的停滯和徘徊，但1974年引進的具有當時世界先進水平的武鋼1700成套設備為國內鋼鐵工業發展打下了一個良好基礎。該項目于1978年12月建成投產，并很快形成了300萬噸熱軋板卷的生產能力，大大緩解了當時國民經濟所急需的熱軋帶鋼、冷軋薄板、鍍鋅板、鍍錫板和冷軋硅鋼片等鋼材品種短缺的局面。

改革開放后，我國做出了引進國外先進技術和設備，建設上海寶鋼的戰略決策，寶鋼項目集成了上世紀80年代初世界鋼鐵工業的最新技術。1985年9月15日寶鋼第一期工程順利投產，成為我國鋼鐵工業邁向現代化的里程碑。

武鋼和寶鋼的建設開啟了中國鋼鐵工業引進消化吸收先進技術與裝備，并進行再創新的進程，大大縮小了我國鋼鐵技術水平與國際上的差距。在這個過程中，我國重點鋼鐵企業基本上掌握了先進的大高爐、轉爐煉鋼、爐外精煉、連鑄、板帶熱連軋、冷連軋、無縫鋼管、先進棒線材、寬厚板等生產技術，技術裝備也日趨向大型化、高效化、自動化、連續化發展。

與此同時，我國鋼鐵行業關鍵技術自主創新也取得重大進展，在資源領域創造性地開展了攀鋼釩鈦磁鐵的冶煉、包鋼含稀土、鈮共生鐵礦的冶煉、酒鋼含氧化鋇高硫鏡鐵礦冶煉的技術攻關，并取得重大技術突破。通過連軋機、高爐、轉爐等裝備的國產化以及高爐噴煤技術、球團（小球）燒結技術、轉爐濺渣護爐技術、高效連鑄技術、棒線材連軋技術以及流程綜合節能技術等關鍵共性技術的自主開發，突破了一批核心關鍵工藝技術。高爐噴煤等技術的實施推動了煉鐵高爐大型化、現代化；以連鑄為中心的技術方針實施，推動了鐵水預處理、煉鋼、二次精煉技術發展；全連軋工藝技術實施，推動了軋鋼生產技術升級；煤氣回收利用、高爐TRT、干法熄焦等節能減排技術的推廣應用，促進了鋼鐵工業清潔生產。

到了20世紀中后期，隨著邯鋼、包鋼、珠鋼薄板坯連鑄連軋生產線引進建成，以及鞍鋼自主研發1700ASP薄板坯連軋成套設備并建成投產了生產線，我國開啟了自主集成大型現代化冶金成套裝備的進程。

進入21世紀，我國鋼鐵行業技術發展又出現了新的變化。“十一五”期間，曹妃甸和鲅魚圈兩個千萬噸級先進鋼鐵企業的建成，標志著我國鋼鐵產業在以循環經濟理念為導向的模式轉型方面取得突出成績。用全新的理念詮釋鋼鐵工業的內涵與功能，用流程理論解析鋼鐵生產的全流程以及在循環經濟理念指導下賦予鋼鐵企業鋼鐵生產、能源轉換及社會廢棄物消納三個功能，代表了21世紀鋼鐵產業發展總趨勢。鞍鋼西區、邯鋼新區、馬鋼新區等一批現代化鋼鐵廠建成投產，標志著我國鋼鐵工業在工藝裝備和技術水平方面有了顯著提升。目前，主體設備在大中型企業已達國際先進水平，并基本實現了焦化、燒結、煉鐵、煉鋼、連鑄、軋鋼等主要工序主體裝備的國產化，加快了熱軋自動化裝備的國產化和高爐的大型化進程，其中大型冶金設備國產化率達95%以上，噸鋼投資明顯下降。在工藝技術方面大力推廣了高效低成本潔凈鋼生產技術、大型真空精煉裝備與工藝技術、特大方坯、圓坯連鑄裝備與工藝技術、控軋控冷及熱處理工藝技術、大型特殊鋼成套裝備軋制技術、寬帶鋼熱連軋自動化系統關鍵技術、一貫制生產管理技術等。新一代鋼鐵流程工藝和裝備技術實現產業化，具備了國內自主建設世界一流年產千萬噸級現代化鋼廠的能力。同時，“三干三利用”、能源管控中心建設等節能減排、環境保護技術措施普遍推廣應用，鋼鐵產業節能減排取得顯著進步，環境質量明顯提升。

黨的十八大以來，我國改革開放進入全面深化階段。 以習近平同志為核心的黨中央作出了我國經濟發展處于“經濟增長速度換檔期、結構調整陣痛期和前期刺激政策消化期”三期疊加特定階段的重要判斷，明確指出我國經濟進入新常態，要求主動適應和引領經濟發展新常態。提出了“四個全面” 戰略布局、“五位一體”總體布局和“五大發展理念”等一系列治國理政新理念新思想新戰略。

這一時期，鋼鐵工業積極適應新常態，不斷深化改革和創新管理，針對嚴峻的市場形勢和人民對美好生活環境的高要求，重點開展 “防風險 、降成本、增效益”活動，進一步加快企業轉型升級的力度，強化綠色發展理念，不斷加大對環保的投入。

但由于過去長期以來的粗放式發展，鋼鐵產能嚴重過剩的問題日益突出，特別是2015年全行業出現虧損，一些企業陷入極度困難。為此，黨中央高度重視，在2015年12月召開的中央經濟工作會議上，中央提出供給側結構性改革，明確了“去產能、去庫存、去杠桿，降成本、補短板”五項任務，把鋼鐵、煤炭行業去產能列為五大任務之首。2016年，黨中央、國務院把鋼鐵、煤炭兩個行業列為化解過剩產能實現脫困發展的重要行業，去產能成為2016年鋼鐵行業推進供給側結構性改革的一項重要任務。國務院于2016年2月1日印發了《國務院關于鋼鐵行業化解過剩產能實現脫困發展的意見》（國發〔2016〕6號），明確提出從2016年開始，用五年時間再壓減粗鋼產能1億～1.5億噸。國務院于2016年8月、11月分別派出督查組分赴各地對淘汰落后產能、化解過剩產能情況進行督查。2017年6月底，徹底清除了720多家“地條鋼”生產企業的3382臺（套）中頻（工頻）爐，2018年底已經完成化解鋼鐵過剩產能1.5億噸目標。我國粗鋼產量持續居于世界首位，2019年達到9.96億噸，占世界粗鋼產量的53.26%。

時至今日，我國鋼鐵產品的進出口格局也發生了根本性轉變，從鋼材凈進口國轉向凈出口國，產品自給率和國內市場占有率大幅提升。我國已成為世界最大的鋼材生產國、消費國和出口國，鋼鐵工業為國民經濟的快速發展提供了有力支撐。在這一發展時期，新技術、新工藝的應用與技術改造起到了決定作用，平爐改轉爐、模鑄改連鑄、軋制生產的連續化、裝備大型化及自動化發展，在大幅度提高生產效率和產品質量的同時，也優化了產品結構。作為國民經濟發展的重要基礎原材料產業，鋼鐵工業的產品創新，極大的滿足了國民經濟的發展需要，支撐了中國經濟的發展，同時受益于中國經濟的發展，也實現了鋼鐵產業的自我提升，中國鋼鐵工業在國際鋼鐵產業中的地位不斷提高。

1.2 現狀與成就

新中國成立71年來我國鋼鐵工業得到快速發展，取得了舉世矚目的成就。

（一）產業規模不斷擴大，有力支撐了我國經濟的持續發展

鋼產量的大幅增長，有力支撐了國民經濟的快速發展。特別是改革開放以來，我國鋼鐵工業的發展速度大大高于世界平均水平。我國粗鋼產量占世界鋼產量的比例由1978年的4.4%，上升到2019年的53.26%，目前已成為世界最大的鋼鐵生產國、消費國和鋼鐵產品主要出口國，我國鋼鐵工業在發展速度方面和發展規模方面，均創造了世界鋼鐵發展史上的奇跡。這一歷史性的變化，一方面標志著我國鋼鐵工業已經有充分的能力滿足國民經濟發展的需要，另一方面也說明我國鋼鐵產品的國際競爭力大大提高。

（二）堅持科技創新，生產工藝技術不斷提升

鋼鐵工業始終以科學技術是第一生產力為指針，走了一條引進、消化、吸收、再創新，到自主集成與創新的道路。我國鋼鐵工業能成為在世界上最具競爭力的行業之一，科技創新為其奠定了堅實的基礎。鋼鐵生產各個工序上，均采用了先進的工藝技術。煉鐵方面，采用高風溫、高富氧、高噴煤技術和高壓操作技術，改善了高爐運行，提高了高爐利用系數。煉鋼方面，徹底淘汰了生產效率低下的平爐和模鑄工藝，廣泛采用了大型轉爐和電爐生產，在轉爐上采用了“鐵水預處理、轉爐頂底復合吹煉及濺渣護爐、爐外精煉和連鑄、全自動轉爐煉鋼與終點控制”等。在電爐上，采用了“氧燃燒助熔強化冶煉、電爐底吹攪拌、廢氣余熱預熱廢鋼和電爐導電橫臂” 等技術工藝，提高了轉爐和電爐的作業率，生產效率大幅度提升。 在軋鋼方面，全面淘汰了復二重線材軋機、橫列式型材軋機、軋薄板軋機、三輥勞特式中板軋機，大力發展了連軋技術，軋鋼的成材率和生產效率大幅提高。40年來，鋼鐵工業的技術結構發生了翻天覆地的變化，工藝技術全面實現現代化。目前，我國大中型鋼鐵企業的工藝技術普遍接近、達到或超過發達國家水平。在這一時期，有多個項目獲得國家科學技術進步一，二等獎。

已初步建立起技術創新體系。截至2019年底，鋼鐵行業累計建成國家重點實驗室20個，國家工程研究中心14個，國家工程實驗室5個，國家企業技術中心42家;組成了上下游產學研用協同的國家產業技術創新戰略試點聯盟4個、重點培育聯盟1個，鋼鐵行業產業技術創新戰略試點聯盟4個、重點培育聯盟2個。大部分中國鋼鐵工業協會會員企業都建立了企業技術中心或研究院，行業科技創新體系得到進一步完善，初步形成了以企業為主體，產學研用相結合的技術創新體制和機制。

（三）大力淘汰落后裝備，實現了裝備大型化、現代化

鋼鐵工業持續進行技術改造和升級，不斷淘汰落后工藝裝備，逐步實現裝備大型化和現代化。到2019年底，重點大中型鋼鐵企業機械化焦爐共278座，其中65孔以上大型焦爐62座;燒結機425臺，其中130平方米及以上燒結機316臺，最大達到600平方米;煉鐵高爐534座，其中3000立方米及以上高爐46座，最大高爐達5800立方米;煉鋼轉爐數量536座，其中300噸及以上轉爐14座，200～299噸轉爐44座;煉鋼電爐數量107座，其中100噸以上電爐19座。我國100噸以上轉爐和50噸以上超高功率電爐基本達到國外同類裝備的先進水平，并成為中國煉鋼生產的主體設備。尤其是隨著兩化深度融合和智能制造發展，鋼鐵生產的主要流程基本實現生產過程的自動化控制，一些大型鋼鐵企業已經開始智能化生產，國內大企業大型化裝備及自動化控制系統，已達到國際領先水平。

（四）積極滿足市場需求，鋼材品種質量不斷改善提升

我國鋼鐵工業根據國民經濟的發展和國內鋼材消費結構及變化，不斷調整產品結構，改善產品質量，開發具有自主知識產權的短缺品種，滿足了國民經濟快速發展的需要。一方面，我國鋼材品種結構不斷優化。板管帶比從1978年的32.3%提高到2019年的53.42%；合金和低合金比從1978年的14.6%提高到2019年的50.29%。目前，我國除極少數批量小、生產難度高的鋼材外，絕大多數鋼材品種的自給率達到100%。另一方面，高端產品開發和鋼鐵新材料的研制，滿足了“中國制造”的需要。鋼鐵工業在技術難度大的高端專用鋼材品種方面，緊跟市場需求，不斷提高產品的質量，開發高機械性能的新產品，滿足制造業的升級換代。尤其是近10多年來，圍繞著我國汽車工業、石油石化工業、海洋工程、高速鐵路、大型橋梁、高層建筑、工程機械等重點領域，鋼鐵工業在船用高強度寬厚板、高強度海洋結構用鋼板、高檔汽車用板和汽車零部件用鋼、工程機械和高層建筑用高強度厚鋼板、X80以上高等級管線鋼、LNG船用鋼材、百米在線熱處理鋼軌和時速350千米高速鐵路鋼軌、高速動車組用鋼、高端壓力容器用鋼、高牌號取向和無取向硅鋼、高檔不銹鋼新品種、高強度角型鋼等均實現了重大突破，有效滿足了機械、汽車 、造船、家電、石油、電力、鐵路等行業對鋼鐵材料的需求。其中， 部分鋼材品種達到了國際先進水平，為“中國制造”提供了堅實的原材料基礎。