平板玻璃企業清潔生產審核案例分析

馬玉聰,凌紹華

(1.中國耀華玻璃集團有限公司,秦皇島 066000；2.河北環境工程學院,秦皇島 066102)

平板玻璃生產企業能耗物耗較高，同時在玻璃生產中產生廢氣、廢水等污染物。平板玻璃生產企業通過實施清潔生產審核，對生產全過程進行清潔生產潛力分析、污染預防控制，可達到“節能、降耗、減污、增效”的目的[1-4]。該文通過清潔生產審核案例，對平板玻璃生產企業開展清潔生產進行經驗總結[5]。

1 企業概況

某平板玻璃生產企業現有一條600 t/d浮法玻璃生產線，主要產品為厚度2～6 mm的透明玻璃。生產工藝流程見圖1。

消耗的主要原材料有硅砂、純堿、白云石、石灰石、長石、元明粉(芒硝)、碳粉、碎玻璃等，主要能源消耗是天然氣、電。生產過程中產生的污染物有廢氣、廢水、固體廢棄物和噪聲，各產排污節點及相應的污染物特性見表1。

表1 產排污節點及污染物特性

2 清潔生產水平評估

所有原料均無毒無害，產品為綠色產品。企業生產工藝采用浮法玻璃技術，符合國家產業政策要求。

環保設施配置齊全、合理。玻璃熔窯煙氣采用“高溫靜電除塵+SCR 脫硝+半干法脫硫+脈沖布袋除塵”工藝進行處理后，由75 m高煙囪排放。鍍膜期間錫槽產生的鍍膜廢氣采用“焚燒爐+列管式冷卻器+脈沖布袋除塵器+二級堿洗+水氣分離”工藝進行處理后，通過35 m高排氣筒排放。原料配制、碎玻璃系統的提升、運輸、混合等設備均采用機械化、連續化、自動化、設備密閉作業，大大減少了顆粒物的產生量；對顆粒物濃度較大或產塵點集中的地點設集中收塵系統，分散點設單機除塵器，顆粒物經處理后排放。食堂產生的含油廢水，采用隔油池工藝處理后，與其它廢水一起外排。生產線產生的碎玻璃、各生產環節除塵器排出的除塵灰，均作為原料全部回用于生產，不外排；熔窯煙氣凈化系統塵泥、脫硫石膏、熔窯冷修時需更換下一定量的廢耐火材料、鍍膜廢氣堿洗廢渣均外售作建筑材料；廢包裝袋返回供料單位處置。生產設備均選用各類低噪聲設備，加設減振基礎，并設隔聲操作室和值班室。各類空壓機排空口均安裝排空消音器。

經核查，環保設施運行完好，各廢氣、廢水排放口的污染物排放濃度及廠界噪聲的監測值均達標。審核小組將該單位的能源資源消耗情況，與《平板玻璃行業清潔生產評價指標體系》(2014版)中的指標進行對比，單位產品的能耗和物耗情況見表2。

表2 產品能耗和物耗情況

該企業單位產品綜合能耗高于Ⅰ級基準值，主要是由于生產線熔窯設計能力為600 t/d，熔窯日熔化能力較小，因此單位產品綜合能耗偏高。

3 清潔生產潛力

審核小組通過現狀調研及現場考察，并對審核重點進行物料衡算、分析，對生產各環節發現存在的問題見表3。

表3 存在問題匯總表

4 清潔生產方案的制定與實施

4.1 清潔生產方案的制定

審核小組以浮法玻璃生產線作為審核重點，通過物料、能源、水平衡測算及分析，提出13項無/低費清潔生產方案、1項中/高費清潔生產方案，具體見表4。

表4 清潔生產方案統計表

由表4 可以看出，13項無/低費方案均可行。審核小組對GF1中/高費方案，從技術、經濟及環境三個方面進行可行性分析，分析情況見表5。

表5 中/高費方案可行性分析

由表5可見，GF1中/高費方案可行。

4.2 清潔生產方案的實施

審核小組針對所有的清潔生產方案均制定了實施計劃，并分步實施。其中，GF1中/高費方案的實施效果詳見表6。

表6 中/高費方案實施效果

5 清潔生產審核績效

本輪清潔生產審核，實施中高費方案1項、無/低費方案13項，企業投入30.16萬元，每年可節電125.39萬kW·h、減少成品損失3 090.8重箱、減少原料損失230 t、節水4.6萬m3、年產生經濟效益197.83萬元，企業單位產品綜合能耗降低0.04 kgce/重量箱，取得了良好的環境效益和經濟效益。

6 結 論

通過本輪清潔生產審核，對企業清潔生產水平進行評估、分析，對可行的中高費方案及無/低費方案分步實施，實現了經濟效益及環境效益的雙贏。企業共投入30萬元，年產生經濟效益190多萬元，每年可節電125萬kW·h、減少原料損失230 t、節水4.6萬m3、實現了“節能、降耗、減污、增效”的目的。