棉絹絲雙層巴厘紗的開發

邵 敏

（咸陽紡織集團有限公司，陜西咸陽，712000）

隨著人們對服裝面料的舒適性、功能性、時尚性要求越來越高，追求個性化成為了人們更高層次的追求。單一纖維、普通組織已難以滿足人們對服裝面料的新需求。傳統的雙層織物經緯向多采用普通紗線，通過雙層組織織造；傳統的巴厘紗是強捻紗織成的單層織物。我們開發了棉絹絲雙層巴厘紗，經紗是兩種捻向的精梳棉強捻紗，緯紗是棉與絹絲混紡的兩種捻向強捻紗，通過接結點把上下兩層若即若離地連接起來，織物既具有一般雙層織物的柔軟透氣，又具有巴厘紗的起皺效果。絹絲的加入又賦予了織物特殊的光澤及柔軟舒適的手感，可廣泛用于高檔服裝、裝飾面料［1-6］。本研究對棉絹絲雙層巴厘紗的生產過程進行介紹。

1 設計思路

1.1 原料的選擇

天然纖維吸濕、透氣性優良，是體感最為舒適的纖維。在原料選擇上，既考慮到企業設備特點，又結合生產成本，經紗選用100%長絨棉，緯紗選用長絨棉和絹絲混紡，長絨棉與絹絲的混紡比例為80∶20。因為絹絲的成本較高，且對整經、漿紗等工序的要求較高，故以精梳長絨棉紗為經紗，棉與絹絲混紡紗為緯紗。

1.2 紗線的選擇

要使布面呈現巴厘紗的風格，一般通過強捻紗實現，因此經緯紗的捻度選擇尤為關鍵。捻度太小，后整理加工布面不易出現巴厘紗特有的起皺效果；捻度太大，紗線易打扭，整經、漿紗、織造難度較大，且布面容易出現經縮、緯縮等疵點。綜合考慮，經紗為Z 捻JC 7.3 tex 紗（以下稱經紗1）和S 捻JC 7.3 tex 紗（以下稱經紗2），設計捻度均為210 捻/10 cm；緯紗為Z 捻JC/S 80/20 7.3 tex紗（以下稱緯紗1）和S 捻JC/S 80/20 7.3 tex 紗（以下稱緯紗2），設計捻度均為180 捻/10 cm；既利于生產，又利于保證布面質量。經緯紗的質量指標具體見表1。

表1 經、緯紗質量指標

1.3 織物組織的選擇

雙層組織的選擇、表里組織、每花循環數的大小都影響著織物的風格。每花循環數大，上下層織物連接少，織物透氣性好，平整性、保暖性差；每花循環數小，上下層織物連接多，透氣性差，平整性、保暖性好。該織物選擇每花2.5 cm 左右，每花經紗120 根，每花緯紗116 根。表、里層組織均為平紋組織，表、里組織排列比為1∶1，織物組織圖如圖1 所示。

圖1 織物組織圖

1.4 經緯紗排列比的選擇

Z 捻、S 捻兩種紗的排列影響著織物的起皺效果。經緯向均選擇兩根Z 捻、兩根S 捻的排列。結合雙層組織的特點，每一層織物經緯紗的排列都 是1 根Z 捻、1 根S 捻，形 成 均 勻 獨 特 的 皺 紋效應。

2 各工序工藝技術要點

2.1 整經工序

整經前筒紗先經過熱濕定捻，紗層厚度控制在4.5 cm 以內，蒸紗時間2 h，蒸紗溫度90 ℃，現蒸現用。采用CGGA-114 型分批整經機，兩種捻向經紗分別整經，S 捻共4 564 根，整經配軸652根×7 軸；Z 捻共4 564 根，整經配軸652 根×7 軸。為減少斷頭，車速不宜過高，為400 m/min；同時，保證伸縮筘齒、經軸盤片等紗線通道光潔無毛刺。值車工操作時嚴格執行“生頭要勻整，找頭要準，理頭要順，結頭要牢，補頭要好”的要求，避免絞頭、倒頭、漏頭，提高經軸質量。

經紗為純棉強捻紗，故需防止紗線打扭。整經張力較正常紗偏大控制，前后排張力分段控制，第1 排至第15 排張力片選5 g，第16 排至第30 排張力片選4 g，第30 排以后張力片選3 g。為防止松邊，邊紗加大張力，整經時每軸兩邊各8 根紗，張力片選5 g，整體換筒。兩種捻向經紗分別整經，傳票上寫清捻向，并用不同顏色區分。

2.2 漿紗工序

2.2.1 漿料配方的選擇

因為紗號細且為強捻紗，紗體結構緊密，不容易吸收漿液，故宜遵循“高濃低黏”的原則選擇漿料，以增加滲透，提升紗線強力。FL-08T 馬鈴薯淀粉黏度7.0 mPa·s（95 ℃，6%），D102 氧化淀粉黏度11.0 mPa·s（95 ℃，6%），變性聚乙烯醇黏度7.0 mPa·s（20 ℃，4%）。結合漿料成本，選用低黏度的FL-08T 馬鈴薯淀粉為主漿料，配以適量低黏度的變性聚乙烯醇，以增加紗線強力及耐磨性。具體漿料配方：D102 氧化變性淀粉25 kg，FL-08T 變性淀粉50 kg，變性聚乙烯醇25 kg，蠟片3 kg。

2.2.2 漿紗生產要點

2.2.2.1 兩種經紗的區分和染色

用TTS10S 型漿紗機。為方便穿經，S 捻向的紗線漿紗時在染色區。漿紗排軸時將S 捻經軸放在經軸架的前半部分，通過后漿槽上漿，且在后漿槽中加入適量食品紅著色。紗線出漿槽后分成上下層兩個不同顏色紗層，上層紅色為S 捻，下層白色為Z 捻。

2.2.2.2 漿紗操作要點

漿紗起機時為防止紗線左右游移，經軸退繞后紗線要排列均勻，用膠帶紙雙面固定。膠帶紙出漿槽后撕掉再往漿槽中注入漿料；染色的S 捻紗要保證在濕區烘干，以防止在干區污染Z 捻紗；漿紗起機時上下層紗要均勻排列，防止因漿紗時織軸紗線排列不勻導致穿經時出現上下層斜拉、交叉現象。

處理斷頭和穿分絞棒時車速逐漸降低，嚴禁突然剎車，值車工操作速度要快，起機排筘時稍微抬起上層紗，把伸縮筘半抬起插入下層純棉紗片中，再適當搖伸縮筘，調整片紗寬度，慢慢完全抬起筘齒，使上下層紗平行對齊。漿紗下軸前1 m和3 m 分別在上下層紗間穿入1 根絞線，方便穿經和織造分層。

2.2.2.3 漿紗張力和漿紗工藝

漿紗張力偏大控制，以防止紗線打扭；回潮率偏大控制，防止紗線脆斷。另外，為增加漿紗平滑性，改善漿紗毛羽，減少斷頭，漿紗時在出烘筒的干區對紗線后上蠟，上蠟量控制在0.2%。漿液黏度和上漿率偏小控制，漿液黏度6 s～8 s，上漿率9%，回潮率8%。

漿紗工藝：采用TTS10S 型漿紗機，車速40 m/min～60 m/min，雙層烘紗路線，退繞張力350 N，烘筒溫度120 ℃，合并烘干溫度90 ℃，卷繞張力1 300 N，織軸加壓300 N。

2.3 穿筘與結經工序

針對該品種經紗按一定規律循環排列，為方便手工穿經操作，穿經上軸時在兩種經紗之間穿入一根分絞棒，將兩種紗分成上下兩層。穿分絞棒時拉直繃緊紗片，防止上層紗片產生移位擰絞。穿好分絞棒后再轉動織軸，放出一定長度紗片，保證紗線順直，夾緊夾板。穿經時上下層紗按順序排列，防止斜拉，嚴格按照兩根S 捻紗、兩根Z 捻紗順序穿經。

地經紗穿綜順序為：（1、2、3、4）×14+（1、2、3、5）+（1、2、3、4）×14+（1、2、3、6），經紗每花120 根，每筘4 入。

邊組織采用兩頁綜，其中一頁借用接結經；同時，為了防止織造時緊邊斷邊，邊組織采用重平組織，邊紗綜絲雙穿，即每個綜絲內穿兩根紗，邊紗穿綜順序為5、5、7、7，每筘4 入。這種穿法使布邊和布身松緊一致，且平整光滑，邊組織如圖2所示。

圖2 邊組織圖

織軸了機后不結經，重新上軸。因為結經時兩層紗分別結經，上下兩層紗的張力不容易控制，容易出現絞頭和上下兩層紗張力不一致、開口不清現象。

2.4 織造工序

選用OMP-190 型噴氣織機，兩種緯紗輸入比例為2∶2，緯紗每花116 根，紋板圖如圖3 所示。

圖3 紋板圖

紋板圖比較長，在織機上輸入紋板圖時用子循環輸入，電器故障或大壞車修復后，必須輸入緯紗比例和紋板圖，防止花形或緯紗排列錯誤。上軸后，在上下層兩種紗之間穿一根絞線。處理斷頭時，分清上下層，正確使用接頭紗顏色，紅色接紅色，白色接白色，上層接上層，下層接下層，兩層紗平行順直，嚴禁上下層亂拉，影響織機效率。因為紗線細且7 頁綜框織造，車速控制在600 r/min。由于強捻紗及織物組織特點，采用“大張力，大開口”的工藝原則。開口時間290°，后梁高度8 cm×4 格，停經架高度-1 cm×5 格。最終織機效率達88.5%，下機一等品率達95%。

3 結語

針對當前面料功能化、多元化、高檔化、舒適化的發展趨勢，單一纖維、普通組織已經難以滿足人們求新求異的新需求，為此我們開發了棉絹絲雙層巴厘紗，經緯紗均采用兩種強捻紗，結合雙層組織。在生產中，要控制好細紗和絡筒結頭質量，防止結頭不良在布面形成竹節樣疵點；減少整經斷頭，提高經軸質量；漿紗合理設置兩種紗的張力和伸長，并做好兩種不同經紗的區分；穿筘上軸要穿好分絞棒，兩種紗要平行順直；織造工序要注意緯紗輸入比例及紋板圖子循環設置，防止花形錯亂。通過各工序的共同努力和攻關，使該品種得以順利生產，贏得了用戶一致好評。