精益管理在鋼鐵企業中的應用探析

王建軍 楊秀坤 張嗣沅

（河北鑫達鋼鐵集團有限公司，河北 遷安 064400）

精益管理源于日本豐田汽車公司生產組織管理方式，以其生產系統管理實踐的成功，已逐漸被制造企業納入各項業務的管理模式。近年來，我國鋼鐵行業發展迅速，行業競爭越發激烈，不少鋼鐵企業開始重視管理水平，導入了精益管理理念、方法與工具，通過降本增效的方式改善資本投入，以此提高企業的管理水平。

一、精益管理概述

（一）精益管理的內涵

精益管理是通過精益生產過程上升到管理層次的新高度。在企業各項活動中，運用“精益思維”，以較少的資源設備及資金投入，創造更多的企業價值，達到降本增效的目的。“精益”思維核定力求精益求精，經濟利益最大化。在鋼鐵企業，精益管理思維作為科學先進的管理方法，主要強調“精簡”，避免生產中無價值活動而造成浪費。

（二）精益管理“6S+TPM”合作

精益管理常用方法較多，對于鋼鐵企業而言，大多數導入現場6S管理與TPM 管理（全員生產維護），推進“6S+TPM”項目高要求。6S現場管理，即“整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全”管理模式，保證工作環境整潔有序，減少不必要的空間浪費，提高工作效率與質量保證，減少成本，提高企業良好形象。TPM管理稱之為“全員生產維修”，生產維修活動過程需要全體系統員工參與，保持較高生產設備的綜合性能水平，提高設備資源的使用壽命周期，提升設備綜合效能。“TPM管理”結合“6S現場管理”，改善操作環境，避免不必要設備故障，提高工作效率。

二、鋼鐵行業精益生產管理中存在的問題

對于鋼鐵行業而言，有效的生產管理方式，能有效地實現降本增效的目標，提高企業管理水平。近年來，精益生產管理方式在鋼鐵行業的企業管理中應用比較廣泛，但同時也存在一定的問題，需要進一步深入分析加以解決。

（一）設備管理不到位

對于鋼鐵企業而言，作業率受氣候影響，夏季高溫容易產生電氣事故，對于工廠內部分工藝與設備比較落后，出現設備運行故障。同時，鋼鐵企業維修與保養制度還不夠完善，緊急維修情況不佳，設備保養不到位，TPM推進不平衡，導致設備臨時出現故障，使企業生產損失加大，未能充分消除設備老化浪費問題，影響正常生產、進度管理及工作效率，難以實現企業經濟效益最大化的目標。

（二）精益精神與行動難以同步

精益精神理念的直接行為強調全員參與，重在實踐，讓員工真正理解精益生產管理的重要性，才能真正推行精益生產管理方式。然而，企業部分員工重在參與，管理者在做決策時，偏離精益理念，影響其他員工對精益精神的認知與踐行，不利于精益管理有效進行。鋼鐵行業中，企業應倡導精益管理，組織全員參與，領導者帶頭引導精益精神，對生產狀況發表見解。但不少企業雖重點宣傳了精益管理理念，但在工作中落實不夠，僅停留在表面，缺乏一定的號召力。

三、鋼鐵行業精益生產管理的改善策略

針對鋼鐵行業中精益生產管理中設備管理不到位，現場管理措施執行不到位，精益精神與行動難以同步及精益生產成本管理不完備等問題，筆者提出以下相應的改善策略。

（一）完善設備TPM管理體制

設備在生產工作中占重要地位，先進技術設備與設備管理到位，處于最佳狀態是實現高收益的基本前提。對于鋼鐵行業而言，受行業性質的影響，對于高溫高壓，易燃易爆的特殊設備需要提高警惕，利用物理降溫法，發揮每位員工的積極主動性，減少溫度影響作業率。另外，要認真貫徹落實TPM設備管理體制，深化點檢定修，減少設備故障，抽查生產線設備，應充分調動設備檢修人員的積極主動性。

（二）全員參與下“知行合一”執行精益生產管理任務

精益生產管理與鋼鐵企業全員息息相關，不僅僅停留在表面上，單純口號式地宣傳與推行精益生產管理，更重要的是要將精益生產管理理念真正落實到生產過程中，領導者應當將精益生產管理的具體內涵與方法應用進行分析，幫助員工真正理解精益生產管理模式，培養團隊成員的精益精神理念與共同價值觀，并深入實踐，激發員工的積極主動性，深層次的溝通，交流精益生產管理中的問題，使精益生產管理“知行合一”有效踐行。

四、河北鑫達鋼鐵集團有限公司精益生產管理案例分析

（一）公司推行前精益生產的管理現狀

設備呆滯物資積壓，生產現場目視化混亂且未得到有效管控，人員自主改善意識、自主提升意識不足，造成生產狀態運行不穩定，設備故障率、停機率的上升，設備巡檢巡查不到位現象等諸多因素造成公司生產滯后現象普遍，生產產量一度萎靡。由此看來，河北鑫達鋼鐵集團有限公司需緊密結合精益管理理念，進一步改善現場環境，持續改進生產狀態，強化職工整體素質素養的提升。

（二）公司精益生產管理的問題分析

1.領導人員對精益管理理念不夠重視

河北鑫達鋼鐵集團有限公司部分主體廠主管領導班子對精益管理認知重視程度不夠，雖對精益思維理念進行基礎宣傳，但實際工作實踐中，未將精益管理精神與降本增效的思想相結合，推進中形式作風較為嚴重，一旦在理論與實際工作中遇到精益生產的相關問題，不能有效地運用精益管理手段解決問題，導致精益管理呈紙上談兵的不良狀態，未得以實際應用并落實落地。

2.TPM管理基礎建設工作不完善

河北鑫達鋼鐵集團有限公司雖投入大量的先進技術設備，但由于缺乏完整、完善的TPM管理思路，設備點檢管理分工機制不明確，造成因管理不當的設備隱患故障居高不下。嚴重影響生產節奏效益最大化。

3.現場6S管理工作管控力度不夠

河北鑫達鋼鐵集團有限公司現場6S常態化保持管理工作中，各主體廠現場存在大量的不要物，6S基礎推進不到位，大量物料堆積現象。此外，對外委外協施工現場管理管控工作力度還需加強，對現場排查情況及改進建設性意見較少，不利于公司資金的盤活管理和精益化管理的有效實施。

（三）公司實行精益生產管理的改善策略

針對河北鑫達鋼鐵集團有限公司生產管理問題，提出以下改善策略。

1.加強管理者的精益管理理念與實踐培訓

加強精益管理相關知識的專題培訓，通過日常性和階段性的教育與實際指導相結合，樹立“降本增效”的企業文化觀念，增強各級員工對企業的認同感。另外，組織管理層到標桿企業參觀學習，引進先進思維體系建設，強化武裝自身頭腦，增強現場管理能力，及時運用至企業發展建設。

2.加強TPM管理制度規范化

加強TPM管理制度規范性、嚴謹性、實用性，將環保設備與各類設備的維修與保養工作細分到專業管理檢修人員，及時做好設備點檢定修、保養及優化現場管理，建立設備檢修業務績效制度，降低設備損耗、消耗。同時，規范環保設備的清掃標準，明確專職點檢員、班組長及崗位工三位一體的主要職責，堅持三方分工協議管理規定，整體提高自主管理程度，強化故障排查力度，提高設備管理效率，進一步實現降本增效的各階段目標。

3.加大現場6S管理工作管控力度

要求全體員工共同維護好整潔有序的現場，對現場六源排查，功能性站室檢驗、定置管理標準的制定、重點治理區域的循環驗收加強頻次，加強檢查模范車間的現場環境、作業區域是否整潔衛生，提高現場定置率，同時，通過線下（報紙刊物、通知）及線下（微信公眾號、工作群、新媒體等）方式，大力宣傳與踐行推進現場6S常態化保持的管理工作重點與實效，準確提高精益管理的綜合效率。

五、結論

綜上所述，鋼鐵行業在推進精益生產管理的過程中，在一定程度上實現了降本增效的目標，但精益管理任重道遠。針對鋼鐵企業精益生產管理中存在的不合理現象、設備管理不到位的缺陷、精益精神與行動難以同步及精益生產成本管理不完備等問題，建議采用智能共享信息平臺貫穿精益生產管理模塊，完善設備TPM管理體制，全員參與上下“知行合一”的執行精益生產管理任務，優化精益生產成本管理模式，有效形成精益管理與智能更新雙驅動的良好形勢。對于河北鑫達鋼鐵集團有限公司精益生產管理問題，可嘗試加強管理者的精益管理理念與實踐培訓，加強TPM管理制度規范化，加大現場6S管理工作管控力度等可行性改善策略，秉承精益思維，培養精益求精作風。