中厚板表面麻點的成因及防治

劉 裕，陳 磊

（新余鋼鐵股份有限公司中厚板廠，江西 新余 338001）

在鋼板出庫銷售時，會對其進行噴砂拋丸處理，使其能有更高的表面質(zhì)量，但鋼板麻點是由于生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題導(dǎo)致出現(xiàn)，其在噴丸后會顯示出來。在中厚鋼板的銷售中，若出現(xiàn)麻點，則整塊鋼板只能降價銷售。因麻點報廢的鋼板的售價比正品約減少200元/t，一塊鋼板以2.5 t計算，便會減少銷售收入500元。這對企業(yè)而言，會造成嚴(yán)重的經(jīng)濟損失，因此，對中厚鋼板表面麻點產(chǎn)生的原因分析十分重要，通過對中厚板表面形成原因分析，能有效實現(xiàn)對鋼板麻點的預(yù)防，這對提高企業(yè)的經(jīng)濟效益而言，有著非常重大的意義[1]。

1 關(guān)于麻點

麻點是中厚板極易出現(xiàn)的表面缺陷之一，其主要是鋼板鋼坯在加熱過程中，上下表面充滿了氧氣、二氧化碳、水、二氧化硫等物質(zhì)，這些物質(zhì)發(fā)生氧化反應(yīng)，則會生成氧化鐵皮。在鋼坯出爐及軋機軋制過程中，鋼坯上、下表面的氧化鐵皮粘在鋼坯、鋼板上，不能與鋼分離、脫落，氧化鐵皮冷卻后其硬度大于熱鋼的硬度，在軋制過程中，被軋入鋼板中，形成上、下表面黑面麻點。在軋制薄規(guī)格時 ，這些氧化鐵皮未及時清除干凈，會被壓入鋼板表面，這時候鋼板表面會呈現(xiàn)出局部的或連續(xù)的片狀粗糙面，再在之后經(jīng)反復(fù)的扎壓、拋光，氧化鐵的粗燥面會從鋼板表面脫落，這時候則會露出形狀不一，大小不同凹坑形成麻點。

2 中厚板表面麻點產(chǎn)生的原因

2.1 板坯本身的原因

板坯的氧化鐵皮、結(jié)疤、重皮、皮下氣泡等問題都會導(dǎo)致麻點的產(chǎn)生，雖然在經(jīng)過加熱、精整、軋制后大部門會改善消除，但仍然有效部分問題存在，這些問題都會直接導(dǎo)致麻點的產(chǎn)生。

2.2 加熱方面的原因

一方面在加熱過程中會因為加熱溫度過高或過低。時間過長、爐內(nèi)配風(fēng)過多、爐內(nèi)負壓吸入冷風(fēng)過多等原因?qū)е略诔鲣撥堉茣r，氧化鐵皮便會粘在鋼坯、鋼板上不容易被清除掉，從而形成表面麻點。另一方面，鋼坯在加熱過長中，由于溫度控制問題，煤氣的焦油噴射或燃燒會對鋼板形成氣體腐蝕，這時候鋼板表面也會形成麻點[2]。

2.3 除鱗機方面的原因

除鱗是讓板坯表面激冷，是氧化鐵皮和金屬在遇冷后收縮，從而起到破碎氧化鐵皮的作用，目前除鱗主要采取的高壓水除鱗，在除鱗過程中會因為高壓水壓不足、噴嘴能力小水量不足、噴嘴堵塞、噴射角度不準(zhǔn)確、噴射不集中等問題導(dǎo)致噴射出現(xiàn)麻點。

2.4 管理方面的原因

在中厚板的生產(chǎn)過程中，人為原因也是出現(xiàn)麻點的主要原因，在軋機因故障停車時，若未及時將設(shè)備進展通知看火工，則會出現(xiàn)溫度過高或過低的情況，或生產(chǎn)指揮人員未經(jīng)看火工同意即下令出鋼、開軋等，這種操作不及時或不合規(guī)的情況，都會導(dǎo)致麻點出生。不僅如此，有時候趕進度，有些指揮人員會明知道除鱗機、精除鱗的先關(guān)除鱗能力已下降，還下令繼續(xù)生產(chǎn)。這些不規(guī)范的管理都會導(dǎo)致麻點的出現(xiàn)[3]。

2.5 油腐蝕性麻點

生產(chǎn)過程中，矯直機輥系密封圈失效，支承輥出現(xiàn)漏油現(xiàn)象，矯直機工作過程中，油被帶到工作輥表面，鋼板熱矯溫度600℃以上，矯直時接觸油污，油污在鋼板表面燃燒造成鋼板表面形成腐蝕性麻點。此類麻點呈現(xiàn)黑色線狀，又稱線性麻點。

3 中厚板表面麻點的防治措施

上文我們對中厚板麻點出現(xiàn)的原因進行分析，有了原因，則能根據(jù)生產(chǎn)實際，提出有針對性的防治措施對鋼板表面的質(zhì)量進行改進，對此我們可從以下幾方面入手：

3.1 對連鑄坯進行精整處理

鋼坯的質(zhì)量直接影響鋼板的質(zhì)量，因此首先要對每塊板坯進行檢查，用砂輪對板坯表面的裂紋、凹坑、毛刺、割渣等進行清理，并用鹽酸酸洗的方法消除坯料表面的氧化鐵皮，確保板坯質(zhì)量。需注意的是，在對板坯進行處理時，需做好砂輪速度、清理時間的控制，避免因為溫度快速升高導(dǎo)致坯料出現(xiàn)熱應(yīng)力開裂。

3.2 優(yōu)化加熱制度，嚴(yán)格控制加熱工作

在正常生產(chǎn)時，加熱工作應(yīng)從幾方面入手：①看火工應(yīng)根據(jù)鋼坯的種類、規(guī)格、軋制速度等，嚴(yán)格按工藝規(guī)程規(guī)定的溫度控制各段加熱溫度。確保相關(guān)熱度在工藝規(guī)程規(guī)定范圍中，需注意的是在軋制厚度超過180 mm，重量超過2.5t的大料，應(yīng)保持均熱段爐溫略高于加熱段。②根據(jù)煤氣質(zhì)量供入空氣，需注意，若煤氣質(zhì)量較好，則應(yīng)增加供入爐內(nèi)的空氣量（煤氣量：空氣量的比例控制在1∶3左右）， 當(dāng)煤氣質(zhì)量減少時，則供入爐內(nèi)的空氣量應(yīng)按比減少； ③爐壓方面，在正常生產(chǎn)時過程中，爐壓應(yīng)控制在微正壓即可，在數(shù)值上爐膛壓力為25Pa即可。

在軋機停軋時，加熱工作應(yīng)有所改變：首先要降低各段供風(fēng)量，降低的標(biāo)準(zhǔn)以煙溫不超過800℃、風(fēng)溫不超過430℃為準(zhǔn)；其次要通知看火工降低各段爐溫， 具體降低幅度應(yīng)根據(jù)停軋時間的長短進行調(diào)整，再次，在關(guān)閉煙閘時，要保持爐膛壓力為正壓，數(shù)值上爐膛壓力不低于 25 Pa；除此，在軋機再次開軋時，應(yīng)首先將爐溫提到開軋溫度，在此之前，不能出鋼軋制。

3.3 做好降鱗機、精除鱗方面的工作

首先要對除鱗機、精除鱗相關(guān)設(shè)備做好定期檢查、檢修，確保其具備足夠的除鱗能力，其次，在除鱗機操作室內(nèi)設(shè)立除鱗情況觀察點，除鱗工為觀察員，通過目視直接觀察鋼坯上表面除鱗情況，通過工業(yè)電視觀察鋼坯下表面除鱗情況，發(fā)現(xiàn)氧化鐵皮除不凈時，除鱗工應(yīng)及時通知有關(guān)人員，分析原因， 及時采取措施，避免出現(xiàn)上、下表面麻點情況的出現(xiàn)。再次，系統(tǒng)的設(shè)施設(shè)備、水壓等必須要得到確保，高壓水流要滿足除鱗箱和2臺軋機多點除鱗需要，并且噴嘴、管道等必須要隨時檢查，確保管路通常，噴嘴工作狀態(tài)正常。在除鱗時，除鱗箱壓力要控制在25MPa以上，軋機機身壓力控制在19MPa以上，單詞除鱗時間控制在5秒以內(nèi)，每次除鱗時間間隔不得高于1.5分鐘，通過減少除鱗時間來減少軋件降溫。

3.4 加強管理，結(jié)合信息管理提高生產(chǎn)精確度

①首先應(yīng)加強管理，確保在軋機停止和運行的前后，看火工能得到準(zhǔn)確的通知，及時的降低或提高加熱爐的溫度；其次，在除鱗機、精除鱗出現(xiàn)故障時，無論工期有多緊張，也要及時停軋，先進行維修保養(yǎng)，排除故障恢復(fù)正常除鱗能力后，再恢復(fù)軋鋼生產(chǎn)，并且確保所有開軋工作都要等到看火工同意后方可開軋，只有這樣才能確保生產(chǎn)質(zhì)量，避免麻點的出現(xiàn)。②在生產(chǎn)過程中加強自動、信息化的生產(chǎn)，通過計算機管理來提高生產(chǎn)過程中的控制精度，通過傳感技術(shù)等先進的信息化技術(shù)來控制溫度、氣壓、氧氣、時間，從而減少因人為因素導(dǎo)致的質(zhì)量問題。

3.5 優(yōu)化工藝，減少麻點產(chǎn)生

對生產(chǎn)工藝進行優(yōu)化，能加快氧化鐵皮的脫落和剝離，這樣一來也能有效減少因氧化鐵導(dǎo)致的麻點產(chǎn)生。在坯料經(jīng)過除鱗箱除鱗后，粗軋機先采用5mm以下的小壓進行一次雙道往復(fù)軋制，以促使底層氧化鐵皮得到破碎和剝離，此步驟之后再進行常規(guī)軋制和機身水除鱗，此除鱗工序不得少于4次，在這過程中需注意，為了更好縮短中間坯氧化時間，精軋階段開軋溫度要保證在890℃以上，在精軋階段要盡量減少除鱗次數(shù)，以不超過2道次為宜，并且在不惡化性能的前提下，盡量降低終軋溫度，軋后不經(jīng)過水冷，盡量采用風(fēng)冷或自然降溫的方式降溫。

3.6 對矯直機設(shè)備進行點檢

在漏油較小時，通過沖水稀釋的方式避免鋼板腐蝕，在漏油較大時，提前更換矯直機輥系。

4 結(jié)束語

中厚板的表面麻點是受多因素印象導(dǎo)致的，其余氧化鐵皮的控制有直接關(guān)系，其中除鱗系統(tǒng)和軋鋼過程是關(guān)鍵程序，在通過上述措施現(xiàn)場實施后，我們發(fā)現(xiàn)表面麻點的產(chǎn)生幾率有極大降低，但暫時還無法規(guī)避。本文我們僅從常見的工藝進行探討，要完全解決這一質(zhì)量問題，還需要行業(yè)人員不斷研究和嘗試，只有這樣才能更好做到鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。