探究提升物料送檢效率和降低送檢周期時間

唐曉宇

摘要：傳統(tǒng)的汽車制造企業(yè)的物料送檢效率比較低、周期比較長。為了實現(xiàn)高效的物料送檢，本文提出來若干合理化建議和措施。

摘要：物料送檢;送檢周期;汽車制造企業(yè)

一、 選擇課題

目前物料送檢計劃種類繁多，同種零件多家多個批次進行同時送檢，每班次大約送檢零件 10 種 30 個批次零件，接收員需分揀分包零件，填寫零件批次及信息再貼到分揀后小包上，整改過程經(jīng)常超時，團隊通過討論決定對三月份送檢周期進行跟蹤記錄。并得出以下兩個問題：

1、 現(xiàn)送檢周期時間長，影響物流運行效率提升

2、 送檢周期 60 分鐘，常常有超時現(xiàn)象

通過對三月份 24 天送檢周期跟蹤驗證，其中有 20 天的送檢周期超時。送檢周期超時，極大影響了物流運行效率提升。因此經(jīng)過團隊討論出本次 QC 活動課題。

二、 現(xiàn)狀調(diào)查

總送檢周期 60（分）=備料 30（分）+配送實驗室 8（分）+回收完成檢驗物料 7（分）+入庫 15（分） 為此團隊對整個三月份送檢周期進行了細化跟蹤。

由以上跟蹤圖表分析得出造成送檢周期超時的兩個主要癥結(jié)：

癥結(jié)一：送檢備料超時

癥結(jié)二：送檢零件入庫超時

三、 設(shè)定目標

送檢周期為 60 分鐘，經(jīng)過小組成員對送檢過程各個環(huán)節(jié)行分析討論，確定小組有能力將送檢周期降低至 50 分鐘（≤60 分鐘）以內(nèi)，設(shè)定目標：將送檢周期時間由 94 時間降低至 50 分鐘

結(jié)論：

1、送檢備料/返回零件入庫超時 88.8%，是問題的癥結(jié)，因而是重點攻關(guān)方向

2、我們攻關(guān)團隊由技師專家、物流主管及物流技師等人員組成，物流技師團隊具備豐富的現(xiàn)場問題解決經(jīng)驗，為本次 QC 活動提供了有力保障。所以我們有信心實現(xiàn)目標值！

四、分析原因

經(jīng)過小組成員分析、分組討論，小組成員共找出了 6 個末端因素：

1、人--操作不熟練

2、料--物料布局不合理

3、機--備料、入庫車輛設(shè)備故障/無備用車輛

4、IT 系統(tǒng)故障，需求信息未傳遞

5、物料包裝破損

5、法--操作方法 備料/入庫不合理

五、制定對策

經(jīng)由質(zhì)量部門、采購部門溝通協(xié)商對于優(yōu)化送檢方法達成一致。取消多余的動作步驟。

六、對策實施

對策實施目標：每次每單送檢單填寫縮短至≤0.25 分

1、優(yōu)化送檢合同單填寫：送檢合同單由原來傳統(tǒng)的手寫送檢合同單方式轉(zhuǎn)變由針式打印機完成

2、送檢合同單填寫改進，由原來的每單填寫花費 2 分，直降到只用 10 秒就可以完成送檢單的打印。

3、通知供應(yīng)商原包裝整箱送檢，外包裝貼好送檢新批次首箱。

4、接收員接收物料檢查零件批次無誤后，將整箱物料放置專用送檢料籠車送往實驗

七、 效果檢查

1、優(yōu)化送檢方法后送檢備料時間

2 優(yōu)化送檢方法后整個送檢周期時間

總結(jié)：通過改善的經(jīng)濟效益

1、節(jié)約時間：（94-24.1 分）/60 分=1.65 小時*58 元/小時工資*21 天*12 月*2 班次=34055.28 元

2、防止錯、混放質(zhì)量問題：2000 元

3、改善零件清潔度：2000 元

合計節(jié)約金額 34055.28.+2000+2000=38055.28

八、 總結(jié)

此次研究活動有現(xiàn)場物流與質(zhì)量部門通過員工現(xiàn)場操作超時而提出：提高員工工作效率、優(yōu)化工作步驟、降本增效的一次研究活動。通過此次活動，讓技師專家?guī)Ъ紟熗降芤约捌渌麔徫粏T工共同參與，跨部門協(xié)作， 體現(xiàn)了強有效的溝通方式、和團結(jié)協(xié)作的精神。此次研究活動達成共同期望值。我們積累了更多的相關(guān)業(yè)務(wù)知識和工作經(jīng)驗，在后續(xù)的工作，我們將持續(xù)開展質(zhì)量/效率提升的系列 研究 活動，始終把客戶期望做為我們奮斗的目標，持續(xù)超越！

參考文獻：

[1]吳亮亮，蔡紅霞，朱政.汽車零件制造企業(yè)物料配送模式優(yōu)化[J].工業(yè)控制計算機，2020，33（02）：124-125.

[2]馮昊，洪海濤，馬若飛，林振銘，朱婉瑩.樣車試制物料配送全過程跟蹤技術(shù)研究[J].時代汽車，2019（14）：10-11+31.