精益管理在檢修運維調試生產組織中的應用

嚴彤

摘要：動車組檢修車輛調試工序處于整個車輛檢修流程的尾端， 其工作內容、工作時間受前道工序工作質量的影響較大，生產發生各類異常情況較多，因此車輛試驗的生產組織工作一直是檢修修時縮短的難點，員工長期高強度的加班已經成為常態，對員工心態、產品質量、個人生活均會造成不同程度的影響。調試車間在工作中不斷探索，通過調研和多年積累，結合精益工具，依托工位制節拍化流水線建設思路，探索一條全新的調試生產線，以適合調試工作的管理運營模式，不但適應未來檢修運維事業的發展，對提高勞動效率、提高產品品質、大幅減少員工頻繁加班起到了巨大的正面作用。

關鍵詞：精益管理;工位制;高鐵;調試;高級修

一、 調試生產現有組織模式分析

調試工序主要有單車調試、車輛連掛、整列靜態調試、整列動態調試、配合整備、落成、驗收;試驗內容主要分為牽引、制動、負載三大系統。車間以班組為單位，每班20～30人，按照車輛進車順序依次分配班組進行車輛調試。簡單說，調試班組即是一個完整的作業模塊，一個班組有班長、資料員、牽引組、制動組、負載組，可以完成車輛從進車到走車的全部調試作業。對調試工的基本要求是需要掌握至少一個系統的調試技能，能完成一個系統的調試全部內容。這種模式已經沿用十多年，優點是作戰靈活，可以以一個班組為小隊完成一列車輛的完整調試，在前工序影響周期時，班組可以通過每天加大班來壓縮生產周期。

但這種班組制的調試模式缺點也很明顯，一是生產資源浪費，每個班組需要配備一套完整的調試設備、工具，工具預算大幅增加;二是在車輛不多時會導致個別班組閑置，車輛集中時一個班可能同時調試3-5組車，工作交叉嚴重、作業緊張，導致質量下降;三是對人員技能水平要求高，每名調試工要能完成一個子系統的全部調試，并可以排查故障，但實際上能達到這種能力的員工不足。

二、當前調試生產存在的主要問題

下面就內部原因和外部原因兩方面說明調試生產主要存在的問題。

內部原因：

1、作業內容根據用戶需求不斷增加。由于動車組檢修技術起步較晚，作業內容還在不斷完善中，在用戶使用或者技術研發過程中，不斷有新的檢修項點被增加到修程中，這就造成了調試工序需要增加作業時間來完成，而根據用戶的需求，周期很難增加。

2、調試人員培養周期長，技能要求高，質量管理難度大。調試異常主要難點是故障異常，車輛調試技術含量高，工作難度大，調試工培養周期長，出徒率低。

3、工具設備專業化程度高。調試專用儀表精密度較高，多數為進口產品，一旦發生損壞后，維修周期長，工具設備無法及時補充缺口，對生產效率影響較大。

外部原因

生產不均衡，并受前工序影響，整體修時被壓縮。調試實際周期受前工序影響較大，若前工序發生拖期，為保證整體檢修周期，往往需要調試階段進行工期追搶。趕工期的代價就是需要加班加點趕工，造成生產人員疲憊、后期生產效率低，同時影響其他在調車輛的生產效率，弊端非常嚴重。

針對上述問題，我們認為精益生產是目前解決調試生產及質量的最佳途徑。目前公司調試車間的精益示范線建設均處于嘗試和探索階段，原因是調試工作作業環節復雜，受車輛作業條件制約較多，無法通過增加人員提高效率。此外，受前面工序質量影響較大，前工序發生的異常問題需要占用調試的時間來處理，使調試試驗不能一氣呵成。結合調試工作這些特點，借鑒工位制節拍化流水線建設的思路，我們計劃在布局規劃、流動方式、人員配置、生產組織等方面打破調試原來的組織模式，嘗試一種適合調試的節拍化精益生產模式。

三、工位制節拍化下調試生產組織模式

（一）按照作業環境整合細化調試工序。

按無電作業、有電作業、車上作業和車下作業等作業環境以及需要特殊工具裝備等作業條件對各項工作進行整合，形成工序包;對每個工序包內各員工的工作量進行平衡，保證每個工位、每名員工作業內容滿足節拍要求。

（二）按工區工位重新設計生產方案。

一是將原單車場地24個臺位劃分為三個工區，每個兩個工位，每個工位按照每天最多進3臺車進行配置;二是列調場地劃分為兩個大工區，每個工區并行作業，避免車輛集中進入時打亂生產組織節拍，也能最大化的保證列調生產組織的平衡和人員使用率。

（三）按工位配置作業人員和設備工具。

打破原有班組為單位的人員配置方式，按工位進行管理，每個工位分配固定工序包，建立員工標準化作業，每天進行重復性的工作，一臺車的工作完成后，完成下一臺車的工序包，車輛固定在小范圍的工區內，減少不必要的走動;按工位配備工裝、設備，并實施定置管理，消除各類大型工裝、設備反復移動的浪費;提升工位員工自主保養能力，做好設備日常點檢維護，降低設備故障率;按照工位配備工具，并按工位內工序劃分建立工序工具包。 物料按照每個工位每個節拍的物料需求制作物料包，保證物料的配套性以及與生產計劃的匹配性;各工位設置專門的物料存放區域及存儲器具，合理的規劃物料配送路線;各工位長依據生產節拍提出物料需求，物料配送人員根據生產計劃和物料需求提前將物料配送至各工位。

（四）按人員等級分配工序作業內容。

為了確保人員數量最優的前提下兼顧能力最大化使用，我們將正式工人員從L1-L10分成十個等級，按照等級來分配工序作業內容。舉個例子：牽引網絡技能水平要求技能水平最高，需要L1級員工來進行主操作，作業內容包括網絡配置及通訊質量等復雜作業內容，帶領2名員工進行輔助作業，完成一些低難度的輔助工作，并最終由正式工確認最終質量;照明系統試驗作業內容簡單，風險系數低，僅需要L5級以下的員工，外加配備一個員工輔助作業，就可以完成整個試驗。通過這種流水作業的方式和人員配比模式，改變了過去對人員技能要求較高的方式，這樣可以降低對員工技能的要求，便于員工的調配?，F在，我們只要對人員進行簡單的培訓，使其可以按照作業手冊完成一天的作業內容既固定了人員，還能通過每個工位標準化的作業內容，讓員工通過重復勞動來提升工作效率和作業的準確性。

此外，為了提高處理調試故障的效率，我們在工序中引入了一個新工種“診斷員”，他們由調試車間高技能員工擔任，他們具備快速排查故障、確認故障點的能力。過去，調試工在按照文件調試的過程中會時常遇到故障異常，需要停工排查，但是由于技能水平的參差不齊，有的故障技能水平高的員工幾分鐘即可排查出故障點解決故障，有的員工幾個小時甚至一天也無法判斷出故障。為了提高效率，我們未來計劃將工序的重復作業和故障的排查分開，我們將高技能員工安排到工序，他們不負責工作包的操作，只負責工位內的異?！霸\斷”并排除故障，當調試工在進行流水作業時遇到故障，初步判斷不出故障點時，舉手示意，“診斷員”到作業區域快速判斷故障，調度協調處理，這將會大大縮短異常解決的時間。同時，為了鼓勵員工提升技能水平，“診斷員”的待遇和評先機會會大于作業員工，這將有效激勵員工的學習熱情。

上面四點措施對未來提升調試作業效率將會起到巨大的作用，效率提高后，保障操作人員推進工作流程化、標準化和制度化，在最短時間內完成工作，避免了員工大面積長時間的加班拖班。

（五）設置專業化的外來監護、交檢、落成、驗收配合人員。

過去在車輛配合上述階段時，經常會被投訴配合不到位，原因就是員工水平、性格迥異，每天人員和班組不固定，缺少與對口負責的外單位人員進行長期磨合，導致接口不暢。在前期我們試行專職人員配合驗收進行功能交驗后，調試功能性的問題大幅度下降，起到了非常正面的效果。所以，我們想把這種模式也推廣到交檢落成當中，在調試靜態階段執行人員重新配比后，必將會有部分正式工優化出來，為設置專項交檢落成人員提供了可能。此外，在靜態試驗人員優化后，也會有部分人力資源被釋放，可以進行專業的外來人員作業監護，必定會使車輛整體質量得到有效管控。這種模式的優點是：

1、人員利用率最優。通過這種流水作業的方式和人員配比模式，可以將高技能人員安排到負責工序，低技能人員安排到簡單工序，改變了過去對全員技能要求都較高的模式，也更便于員工的調配。此外，對外包人員的作業內容標準化后，會提高外包人員的利用率進而降低成本。

2、未來調整產能更科學。實行標準化的作業后，未來進行生產準備會更具有科學的依據，包括人員資質、工具配備、場地規劃等等，改變過去憑經驗提報需求的狀況。比如，未來月產增加多少臺車，就可以直接調整標準化的資源數量，來跟上級部門提報需求。

3、提升調試質量。影響調試質量的最大內因就是技能水平，過去調試人員在低產量時可以走小作坊式的精品路線，但是產量提高后大量的補充轉崗人員和外包人員，對質量的威脅就大大增加?，F在，我們只要對人員進行簡單的培訓，使其可以按照作業手冊完成一天的作業內容既固定了人員，還能通過每個工位標準化的作業內容，讓員工通過重復勞動來提升工作效率和作業的準確性，員工對流程也會更加熟悉，減少流程錯誤率。

4、生產資源利用最大化。這種生產組織模式同樣可以優化生產資源，過去班組之間互相占用筆記本電腦和儀器儀表的狀況也會扭轉。每個工作包固定人員后，專用工具只需要配備2-3套即可保證生產，而過去需要按班組配備6-7套，若異地修再占用，則會導致廠內生產受到影響。

四、未來精益努力的方向

（一）培養全員精益素養并發動全員在日常進行持續改善：當上述的標準建立完成以后，還需要員工都可以去自覺遵守它。調試精益管理不僅希望人們去遵守它，更希望員工能把它當做一個原則去自律自己，而不是考核或監督來粗暴執行。但這一點需要調試車間文化來支撐，這也是一個任重而道遠的過程?，F階段，更多時候可能會以制度或者考核來強制的措施來推行精益管理。

（二）搭建信息化、智能化的精益生產平臺。通過信息化智能化進行人員管理、工具管理、生產工序包管理、計劃管理，是未來精益生產的必經之路，也是降低管理成本和提升效率、減少錯誤發生的手段。

（三）加強異常處理的速度。這種精益節拍化生產的最大難題就是異常的影響，所以，未來需要技術部和生產部對技術異常和物料異常進行優化流程，最快速度將異常解決，恢復生產。

結語：未來精益生產、持續改善的理念要不斷堅持，不僅僅是為了生產周期、產品質量，也為員工創造出一個穩定舒適的作業環境，響應公司以人為本的號召。