速凍包點(diǎn)生產(chǎn)工藝及品質(zhì)控制

方嘉沁　李志成　楊靖怡　白衛(wèi)東　劉曉艷　白永亮

摘 要：隨著速凍食品行業(yè)的快速發(fā)展，速凍包點(diǎn)因方便、快捷、儲藏時(shí)間較長等優(yōu)點(diǎn)，得到消費(fèi)者的關(guān)注。本文介紹了速凍包點(diǎn)的生產(chǎn)工藝流程，綜述了近年來常用的生產(chǎn)工藝對速凍包點(diǎn)的品質(zhì)影響及其品質(zhì)控制研究，指出生產(chǎn)過程中常見的問題，并為優(yōu)化生產(chǎn)工藝提供了參考以及改善方向。

關(guān)鍵詞：速凍;包子;點(diǎn)心;生產(chǎn)工藝;品質(zhì)

Abstract：With the rapid development of frozen food industry， frozen baozi and dim sum have the advantages of convenient and fast storage time and so on， which has gradually gained the attention of consumers. This paper introduces the production process of frozen baozi and dim sum. And summarizes the research on the influence of the production process on the quality of frozen baozi and dim sum and its quality control in recent years， points out the common problems in the production process， and provides the reference and improvement direction for the optimization of production process.

Key words：Frozen; Baozi; Dim sum; Production process; Quality

中圖分類號：TS213.2

速凍包點(diǎn)以民間小吃為基礎(chǔ)，品種繁多，款式新穎。因其具有方便和富有營養(yǎng)等優(yōu)點(diǎn)，深受人們青睞。速凍包點(diǎn)主要分為發(fā)酵型和非發(fā)酵型，有饅頭、包子、煎餃、燒賣和糯米雞等。若要控制速凍包點(diǎn)的品質(zhì)，在生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)車間、運(yùn)輸條件等方面都要有嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)要求。然而目前大多速凍包點(diǎn)生產(chǎn)廠家是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)來控制部分生產(chǎn)工藝，存在著缺乏標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范等問題，進(jìn)而導(dǎo)致包點(diǎn)會出現(xiàn)表皮起泡和表皮回縮等質(zhì)量不穩(wěn)定的不良現(xiàn)象。為此本研究調(diào)查分析了速凍包點(diǎn)的生產(chǎn)工藝并指出了生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題，為生產(chǎn)速凍包點(diǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化操作提供參考，以期使速凍包點(diǎn)質(zhì)量穩(wěn)定并延長其貨架期。

1 速凍包點(diǎn)生產(chǎn)工藝及其對品質(zhì)的影響

1.1 速凍包點(diǎn)生產(chǎn)流程

不同企業(yè)的生產(chǎn)方式除醒發(fā)和速凍工藝會有差異外，其他流程基本一致。以下列舉幾種常見包點(diǎn)的生產(chǎn)流程。

1.1.1 饅頭生產(chǎn)流程

原料（面粉、水、酵母等）→面團(tuán)調(diào)制（和面或首次醒發(fā)）→壓面→分割整形→醒發(fā)→氣蒸→涼凍→入托→速凍→包裝→入庫儲藏。

1.1.2 包子生產(chǎn)流程

原料（面粉、水、酵母、餡料等）→面團(tuán)調(diào)制（和面或首次醒發(fā)）→餡料調(diào)制→壓面→包餡成型→醒發(fā)→氣蒸→涼凍→入托→速凍→包裝→入庫儲藏。

1.1.3 煎餃生產(chǎn)流程

原料（面粉、水、餡料等）→面團(tuán)調(diào)制（和面）→餡料調(diào)制→壓面→包餡成型→氣蒸→煎制→涼凍→入托→速凍→包裝→入庫儲藏。

1.2 醒發(fā)

醒發(fā)又稱為最后發(fā)酵，是指將整形后的包點(diǎn)送進(jìn)醒發(fā)房進(jìn)行醒發(fā)。在部分生產(chǎn)工藝中會有二次發(fā)酵，如采用老面發(fā)酵法或面糊發(fā)酵法，在這兩種方法中，醒發(fā)是最后一次發(fā)酵[1]。醒發(fā)的目的是降低包點(diǎn)的硬度，增加延展性，讓體積膨脹，改善內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)，使包點(diǎn)變得柔軟可口。而目前的醒發(fā)方式主要有一次醒發(fā)法、二次醒發(fā)法及流質(zhì)酵母培養(yǎng)法。

1.2.1 一次醒發(fā)

一次醒發(fā)即一次性加入所有的原料和輔料，和成面團(tuán)后進(jìn)行壓面處理，再利用成型機(jī)包制成型，而后放入醒發(fā)房進(jìn)行醒發(fā)。此方法成本低，方便易操作，目前被大多數(shù)企業(yè)車間所采用。但其存在的缺點(diǎn)是不能充分發(fā)揮酵母發(fā)酵所產(chǎn)生的風(fēng)味和營養(yǎng)且醒發(fā)條件不易控制。若生產(chǎn)效率低，則可能出現(xiàn)面團(tuán)醒發(fā)時(shí)間不一，導(dǎo)致包點(diǎn)品質(zhì)不一。

1.2.2 二次醒發(fā)

目前研究的二次醒發(fā)方式主要有3種：①先以面糊為培養(yǎng)基，保溫發(fā)酵，而后和面成團(tuán)，壓制成型，再進(jìn)行第二次發(fā)酵[2]。②第一次和面后進(jìn)行短時(shí)間的發(fā)酵，再進(jìn)行第二次和面，包制成型后進(jìn)行醒發(fā)[3]。③先將大部分面粉與全部的酵母和水混合在一起，制成軟質(zhì)面團(tuán)，在短時(shí)間內(nèi)完成第一次醒發(fā)，然后加入剩余的面粉和其他輔料，面團(tuán)成型后再進(jìn)行第二次醒發(fā)[4]。無論是哪一種方式，均可使面團(tuán)充分發(fā)酵，且二次醒發(fā)被許多工廠認(rèn)為是一種較理想的工藝。但二次醒發(fā)方式都存在著生產(chǎn)線長、操作繁瑣，勞動強(qiáng)度增大等缺點(diǎn)，因此大多工廠在實(shí)際生產(chǎn)中很少有采用該工藝。

1.2.3 流質(zhì)酵母培養(yǎng)法[4]

先加入全部的水來活化酵母，然后加入少量面粉進(jìn)行發(fā)酵，再加入剩余的面粉和其他輔料和成面團(tuán)，最后成型醒發(fā)。該方法在一定程度上活化并增殖了酵母，易于實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。但清洗醒發(fā)容器比較麻煩且醒發(fā)時(shí)間較長，故組合式生產(chǎn)線的工廠多不采用此方法。

1.2.4 醒發(fā)對包點(diǎn)品質(zhì)的影響

醒發(fā)是生產(chǎn)階段的關(guān)鍵控制點(diǎn)之一。醒發(fā)時(shí)間不足，蒸制出來的包子可能會出現(xiàn)體積小，漲發(fā)不足和內(nèi)部組織不良等情況，但醒發(fā)時(shí)間過度時(shí)，蒸制出來的包子可能會有軟塌和內(nèi)部孔洞粗大、不均勻等情況。而醒發(fā)溫度不足時(shí)，酵母產(chǎn)氣能力差，可能會導(dǎo)致包點(diǎn)出現(xiàn)漲發(fā)不足等情況，但醒發(fā)溫度過高，酵母在短時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生大量CO2氣體，醒發(fā)過于劇烈，導(dǎo)致包子內(nèi)部組織不均勻等。如果在加工過程中，工廠環(huán)境溫度較低，包子醒發(fā)溫度較高（溫差超過15 ℃），因溫差較大，包子表皮可能出現(xiàn)“結(jié)露”現(xiàn)象，這不僅影響包子的外觀，也對包子的醒發(fā)有一定程度的影響。一般情況下，醒發(fā)時(shí)間在60～70 min，醒發(fā)溫度在35 ℃時(shí)，饅頭品質(zhì)最好[1]。不同的包點(diǎn)，醒發(fā)時(shí)間會有所不同，但溫度基本一致。而在段人鈺[5]的研究中發(fā)現(xiàn)，隨著醒發(fā)時(shí)間的延長，包子的硬度、膠著性、咀嚼性、回復(fù)力會存在差異，醒發(fā)時(shí)間為45 min時(shí)，質(zhì)構(gòu)主成分得分最高?？紤]實(shí)驗(yàn)條件和操作，可將最佳醒發(fā)時(shí)間定為45 min。

1.3 氣蒸

包點(diǎn)的種類不同，蒸煮的時(shí)間以及蒸煮段數(shù)也會不同。常見包點(diǎn)的蒸煮時(shí)間見表1。

蒸煮時(shí)間的長短主要是由包點(diǎn)餡料所決定。蒸煮時(shí)間過短，餡料無法蒸熟;蒸煮時(shí)間過長，蒸制出來的包點(diǎn)可能出現(xiàn)面皮變硬的情況。有些包點(diǎn)需要進(jìn)行分段蒸煮的原因是防止因餡料膨脹過大而導(dǎo)致面皮被撐破。為避免這種情況的發(fā)生，在蒸煮過程中通常會采取停止加熱，開門放蒸汽，降低蒸煮柜中的壓強(qiáng)，適當(dāng)冷卻包點(diǎn)，而后再繼續(xù)加熱的方式。分段蒸煮的方法可一定程度上減少奶黃包、核桃包等餡料濕度較大且具有一定流動性的包點(diǎn)出現(xiàn)面皮破裂，爆漿等情況。

蒸煮的溫度一般設(shè)置在100 ℃左右，但因蒸汽在蒸煮柜中作用產(chǎn)生壓力，會使蒸煮柜中的溫度上升到120 ℃左右。適當(dāng)?shù)靥嵘羝麥囟扔欣诳s短蒸煮時(shí)間，提升蒸煮效率，同時(shí)溫度提升后，包點(diǎn)周圍圍繞著較多的蒸汽，包點(diǎn)的水分散失較少，降低了包點(diǎn)的硬度和咀嚼性，提升了包點(diǎn)品質(zhì)結(jié)構(gòu)和口感[6]。

1.4 涼凍

涼凍也稱為冷卻，在包點(diǎn)蒸煮后需涼凍到一定溫度才可進(jìn)行速凍，若涼凍后的包點(diǎn)溫度過高，則會影響后續(xù)的速凍。施永清[7]等人指出，如果包點(diǎn)在蒸制后未涼凍到15 ℃就送至速凍機(jī)，速凍均勻性會較差，影響產(chǎn)品品質(zhì)，縮短產(chǎn)品貨架期。因此涼凍條件在速凍食品加工中尤為重要。而目前對于包點(diǎn)的涼凍方式主要有自然冷卻、冷風(fēng)冷卻和真空冷卻3種。

1.4.1 自然冷卻

將蒸熟后的包點(diǎn)置于室溫下自然降溫冷卻。自然冷卻的耗能低，但所需的冷卻時(shí)間長，且占用地方大，在一定程度上影響了生產(chǎn)效率。若環(huán)境溫度較高，包點(diǎn)冷卻后的中心溫度可能也會偏高，影響后續(xù)的速凍環(huán)節(jié)，導(dǎo)致包點(diǎn)的速凍效果差。且冷卻溫度越高，包點(diǎn)的水分散失越快[8]。

1.4.2 冷風(fēng)冷卻

將蒸熟后的包點(diǎn)置于某個位置，利用風(fēng)機(jī)或風(fēng)扇等儀器對其進(jìn)行冷卻處理[9]。此冷卻方法和自然冷卻相似，與自然冷卻相比，該方法能大大縮短冷卻時(shí)間，也能使包點(diǎn)中心溫度盡可能降低。但冷風(fēng)冷卻可能會帶來質(zhì)量損失，硬度增大，彈性減小等不良影響[10]。

1.4.3 真空冷卻

將蒸熟后的包點(diǎn)直接放進(jìn)真空速冷機(jī)箱內(nèi)進(jìn)行冷卻處理。真空冷卻不但快速均勻且干凈衛(wèi)生，在一定程度上能延長饅頭的貨架期[9]。真空冷卻的原理是通過真空箱內(nèi)真空度的不斷提高，使水變得容易汽化，進(jìn)而達(dá)到降溫效果。但這可能會帶來包點(diǎn)失水率高，硬度增大等不良影響，且真空冷卻的耗能大，投資費(fèi)用較高，目前很少企業(yè)會采用此方法。

1.4.4 涼凍對包點(diǎn)品質(zhì)的影響

真空冷卻的包點(diǎn)不僅水分損失多，而且耗能大。而自然冷卻的溫度高，涼凍后其中心溫度可能無法達(dá)到15 ℃以下，比較適用于保存期短的冷藏食品。對于速凍包點(diǎn)而言，目前大多采用簡單方便、能耗較低的冷風(fēng)冷卻[11]。具體操作為：把包點(diǎn)放置于20 ℃左右的環(huán)境中，并在涼凍區(qū)域中放置幾把落地大風(fēng)扇，加快涼凍速度。包點(diǎn)在特定位置中完成涼凍。

在大多企業(yè)中，涼凍時(shí)間沒有特別規(guī)定，每次涼凍的具體時(shí)間都是由車間工人設(shè)定，車間工人根據(jù)經(jīng)驗(yàn)來判斷包點(diǎn)是否達(dá)到?jīng)鰞鼋K點(diǎn)。方法是通過手指觸摸承載包點(diǎn)的蒸盤底部，若無感到燙手，即判斷為涼凍終點(diǎn)。此種方法雖快捷方便，但沒有準(zhǔn)確性。涼凍時(shí)間的不同會影響包點(diǎn)冷卻前的中心溫度，也會在一定程度上影響包點(diǎn)速凍后的中心溫度，進(jìn)而影響包點(diǎn)的品質(zhì)。

1.5 速凍

1.5.1 速凍方法

食品種類豐富多樣，凍結(jié)方法也不盡相同，目前主要分為直接凍結(jié)和間接凍結(jié)。直接凍結(jié)是一種冷卻劑直接和食品接觸的方式，其中常見有噴淋凍結(jié)和浸漬凍結(jié)。而間接凍結(jié)則是食品和冷卻劑沒有直接接觸，其中常見的有鼓風(fēng)凍結(jié)和接觸凍結(jié)[5]。鼓風(fēng)凍結(jié)的運(yùn)用較為普遍，流態(tài)化凍結(jié)利用自下而上的冷空氣實(shí)現(xiàn)懸浮態(tài)凍結(jié)，隧道式凍結(jié)能夠?qū)崿F(xiàn)產(chǎn)品的連續(xù)生產(chǎn)。但利用風(fēng)機(jī)提供高速流動的冷空氣需要消耗大量能量，食品干耗也較大。

直接凍結(jié)的優(yōu)勢是傳熱速率大大增加，食品可均勻凍結(jié)且凍結(jié)后品質(zhì)較高，但需要對食品進(jìn)行一定的包裝，且液體冷卻劑需要相應(yīng)的設(shè)備儲存，初投資增大。間接凍結(jié)主要是運(yùn)用冷空氣換熱，凍結(jié)速度較快，成本也相對較低，但存在著凍結(jié)對象受限制等缺點(diǎn)[12]。

運(yùn)用在包點(diǎn)中的主要方式為間接凍結(jié)-鼓風(fēng)凍結(jié)-隧道式凍結(jié)。常用儀器為螺旋速凍機(jī)。此方法是目前在速凍行業(yè)比較常見的一種方法。螺旋速凍機(jī)采用高效送風(fēng)系統(tǒng)并配合全封閉風(fēng)道設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，通過制冷蒸發(fā)器向傳送帶上的食品吹風(fēng)。制冷介質(zhì)無污染，冷卻效率高，干耗低并能連續(xù)化生產(chǎn)。

1.5.2 速凍對速凍包點(diǎn)品質(zhì)影響

通過最大冰晶生成帶的時(shí)間在一定程度上影響包點(diǎn)的品質(zhì)。若通過最大冰晶生成帶的時(shí)間過長會導(dǎo)致包點(diǎn)凍結(jié)形成的冰晶較大。目前常用的螺旋速凍機(jī)速凍所用時(shí)間為40～90 min，食品熱中心（幾何形狀規(guī)則的食品就是其幾何中心）通過最大冰晶生成區(qū)（食品中心溫度-1～-5 ℃）所需時(shí)間為5～10 min。該通過時(shí)間是較為適宜的，在一定程度上保證了包點(diǎn)速凍后的品質(zhì)。

面團(tuán)的冷凍過程對冷凍面團(tuán)的品質(zhì)有很大的影響，這是因?yàn)槔鋬鲞^程會造成面團(tuán)中一部分酵母死亡和面團(tuán)面筋網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)被破壞。陳洪金[13]等的研究中指出，不同的溫度下，凍結(jié)速度差別很大。無論在哪個溫度段，較低的制冷溫度總是帶來較高的降溫速率。

1.5.3 包點(diǎn)速凍后的中心溫度對包點(diǎn)品質(zhì)影響

影響速凍后的包點(diǎn)中心溫度的因素主要是兩方面：①包點(diǎn)蒸出，降溫后的中心溫度。包點(diǎn)在涼凍階段的時(shí)間無法有效控制在某個時(shí)間范圍內(nèi)，會導(dǎo)致速凍后的包點(diǎn)中心溫度出現(xiàn)差異。若涼凍的時(shí)間短，包點(diǎn)進(jìn)入螺旋速凍機(jī)前的中心溫度偏高，則會導(dǎo)致速凍后的中心溫度也偏高。②包點(diǎn)的種類。花卷和饅頭等無餡料包點(diǎn)品種，其速凍后的中心溫度會低于-18 ℃并且比其他包點(diǎn)品種的中心溫度低。而叉燒包和甜包類等在一般情況下，速凍后的中心溫度在-18 ℃左右，符合標(biāo)準(zhǔn)。純?nèi)獍惾缟獍闹行臏囟葎t會略高于-18 ℃。這可能是由于生肉包的餡料偏向于固態(tài)狀，傳熱速度會相對較慢。而包點(diǎn)速凍是統(tǒng)一生產(chǎn)，除特殊品種外，大多種類包點(diǎn)都將放入同一螺旋速凍機(jī)中進(jìn)行速凍。所以在同一速凍時(shí)間中，純?nèi)獍惖乃賰龊笾行臏囟葧绕渌贩N略高。

陳洪金[13]等研究發(fā)現(xiàn)，隨著速凍后包點(diǎn)中心溫度的降低，水分損失增加，而在感官評分上，速凍后中心溫度在-20～-15 ℃的包點(diǎn)有會較高分。由結(jié)果可知包子的中心溫度在速凍至-15～-20℃是較佳的。產(chǎn)品入庫后，包點(diǎn)中心溫度可能會略有升溫或保持在

-18 ℃左右。

2 生產(chǎn)車間環(huán)境溫度對品質(zhì)影響

對生產(chǎn)環(huán)境進(jìn)行溫度控制，是保證包點(diǎn)質(zhì)量安全的有力保障。溫度控制不嚴(yán)會給微生物的生長創(chuàng)造條件，從而導(dǎo)致產(chǎn)品被污染和質(zhì)量及品質(zhì)下降。此行業(yè)對生產(chǎn)車間環(huán)境溫度的要求為24 ℃，大多企業(yè)的生產(chǎn)車間利用中央空調(diào)送風(fēng)的形式來維持一定溫度，溫度基本維持在25 ℃左右，且不受季節(jié)和天氣影響，基本符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

在速凍環(huán)節(jié)以及包裝環(huán)節(jié)，車間的溫度會相對降低。若車間環(huán)境溫度過高，可能會導(dǎo)致包點(diǎn)在速凍后出現(xiàn)解凍情況，而凍融次數(shù)增加，包點(diǎn)的凍裂率會增加。而若要避免包點(diǎn)在速凍后出現(xiàn)溫度波動的情況，車間的溫度越低越好，但因目前生產(chǎn)還未能做到完全自動化，生產(chǎn)過程中需有工人在車間中工作，車間溫度過低，工人會無法在低溫環(huán)境中長期工作。

3 包裝過程及包裝材料

包裝過程主要為：速凍前的入托→速凍→速凍后的包裝袋封裝→封裝后的紙箱包裝。速凍前的入托即將包點(diǎn)放入托盤中，以便于速凍以及后續(xù)的包裝袋封裝。托盤的材質(zhì)為PP。包點(diǎn)速凍完后，會通過人工分揀至包裝機(jī)處進(jìn)行包裝。

目前常見的包裝袋材質(zhì)分為OPP/PE和BOPP/DPE兩種。在對食品進(jìn)行包裝時(shí)，應(yīng)使用食品級的包裝材料，在使用前用紫外線燈對內(nèi)包裝表面進(jìn)行消毒，杜絕微生物污染。

包點(diǎn)進(jìn)行包裝袋封裝后會通過傳送帶運(yùn)輸?shù)酵獍b處，通過人工分揀將產(chǎn)品裝入到紙箱中。從包裝袋封裝后到裝入紙箱前會有兩次金屬檢測，以保證產(chǎn)品的質(zhì)量安全。產(chǎn)品裝入紙箱打包完后會通過傳送帶運(yùn)輸至倉儲部。再由工人搬運(yùn)至冷庫當(dāng)中。

4 儲藏對品質(zhì)的影響

4.1 儲藏方式

產(chǎn)品儲藏方式主要為低溫倉庫儲藏。部分產(chǎn)品會儲藏在用于中轉(zhuǎn)的外包冷庫中。銷售中的產(chǎn)品儲藏于冰柜中。

低溫倉庫是速凍產(chǎn)品流通過程中不可缺少的重要環(huán)節(jié)，其溫度、濕度不當(dāng)會導(dǎo)致產(chǎn)品變質(zhì)。冷庫的溫度應(yīng)當(dāng)單一，符合特定品種貨品的要求;采用樓市建筑，可最大限度地利用空間且利于產(chǎn)品的長期保存。對速凍包點(diǎn)來說，應(yīng)當(dāng)在-18 ℃以下保存，分品種碼垛，產(chǎn)品出庫時(shí)要輕搬輕放，并遵循先進(jìn)先出的原則。而所用的冷庫是利用風(fēng)機(jī)直接進(jìn)行冷氣供冷，溫度設(shè)置為-18 ℃，濕度為60%左右，但實(shí)際生產(chǎn)中，由于冷庫被頻繁開關(guān)門，實(shí)際的庫溫并達(dá)不到-18 ℃，因此對產(chǎn)品的質(zhì)量和品質(zhì)可能會造成一定的影響。

4.2 儲藏時(shí)間

食品在冷藏過程中不可能無限期的儲藏，其營養(yǎng)成分、香味、質(zhì)地和色澤都將隨著時(shí)間逐漸流失和降低。即使在零度以下的冷凍環(huán)境中，食品內(nèi)部的化學(xué)變化依然繼續(xù)發(fā)生。在儲藏過程中，會發(fā)生的變化主要有：水分的蒸發(fā)、低溫冷害與寒冷收縮，組成成分發(fā)生變化、變色、變味和變質(zhì)與微生物的增殖。

在速凍包點(diǎn)類中，流沙，叉燒（甜包類）需求大，饅頭花卷類需求小。產(chǎn)品儲藏時(shí)間不一，會在一定程度上導(dǎo)致市場上的產(chǎn)品質(zhì)量不一。

根據(jù)研究顯示[14]，在冷藏過程中，第一周品質(zhì)下降較快，2～4周品質(zhì)下降速度慢于第1周，4～11周整體品質(zhì)處于較穩(wěn)定的狀態(tài)，冷藏至12周時(shí)，面團(tuán)品質(zhì)急劇劣。因此，推薦速凍制品中心溫度控制在-20～-15 ℃為宜，儲藏溫度為-18 ℃，持續(xù)儲藏2～4周后再出廠銷售[15]。

5 包點(diǎn)品質(zhì)判定

目前主要檢測項(xiàng)目有感官指標(biāo)、過氧化值和微生物等。而不同的企業(yè)有不同的測定標(biāo)準(zhǔn)。

具體檢測標(biāo)準(zhǔn)按GB 19295-2011進(jìn)行。

5.1 感官指標(biāo)

感官指標(biāo)應(yīng)符合以下規(guī)定[16]，詳見表2。

5.2 理化指標(biāo)

理化指標(biāo)應(yīng)符合以下規(guī)定[16]，詳見表3。

5.3 微生物

微生物會造成食品變質(zhì)，影響食品品質(zhì)，同時(shí)縮短食品的儲藏期，從而不利于食品的儲藏。在速凍包點(diǎn)中，主要影響產(chǎn)品品質(zhì)的微生物有菌落總數(shù)、大腸桿菌等。生制品微生物限量見表4[16]。熟制品微生物限量見表5[16]。

6 產(chǎn)品運(yùn)輸對品質(zhì)影響

速凍包點(diǎn)運(yùn)輸方式包括中、長及短途運(yùn)輸，以公路形式為主，還有鐵路、水路空運(yùn)等形式。目前，冷藏車公路運(yùn)輸是最普遍的方式。冷藏車的溫度主要設(shè)定于0 ℃以下。但由于在運(yùn)輸過程中會有卸貨的過程，導(dǎo)致冷藏車門頻繁打開，冷藏車內(nèi)的溫度上下波動，在一定程度上影響了包點(diǎn)的中心溫度。而在運(yùn)輸過程中的溫度波動可能會對帶包裝速凍食品造成干耗等。溫度波動越劇烈，失水率升高[17]。而儲藏溫度越低，干耗越小，升溫比降溫過程干耗大[18]。根據(jù)推薦性標(biāo)準(zhǔn)[19]，運(yùn)輸產(chǎn)品的箱體必需符合衛(wèi)生要求，箱內(nèi)溫度必須保持在-15 ℃以下。產(chǎn)品從冷藏庫運(yùn)出后，運(yùn)輸過程中其溫度應(yīng)保持在最低限度，允許升到-15 ℃，但交貨后必需盡快降至-18 ℃。

7 常見的問題

7.1 醒發(fā)階段存在的問題

具體的醒發(fā)時(shí)間主要由車間工人以及當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)情況所決定。車間工人會依據(jù)經(jīng)驗(yàn)來判斷包點(diǎn)是否醒發(fā)完畢。而如果當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)產(chǎn)量大，因蒸煮柜數(shù)量有限，已達(dá)醒發(fā)要求的包點(diǎn)批次將會排隊(duì)等待離開醒發(fā)房。所以醒發(fā)時(shí)間具有不確定性，部分包點(diǎn)可能會有醒發(fā)時(shí)間過長的問題，這在一定程度上會影響包點(diǎn)的品質(zhì)，可能導(dǎo)致包點(diǎn)出現(xiàn)表面回縮、表皮起泡、結(jié)構(gòu)粗糙等不良現(xiàn)象。

7.2 蒸煮階段存在的問題

為節(jié)約生產(chǎn)時(shí)間，工人會同時(shí)將3輛蒸車放進(jìn)蒸煮柜中，3輛蒸車的包點(diǎn)將一同蒸煮。由于蒸煮的包點(diǎn)數(shù)量較多，可能會出現(xiàn)個別包點(diǎn)無法被蒸汽完全包圍，蒸盤外圍的包點(diǎn)的中心溫度會比中心位置的包點(diǎn)高等現(xiàn)象。且根據(jù)熱空氣上升原理，上層的包點(diǎn)中心溫度也會比下層的稍高，這種情況可能會造成包點(diǎn)間品質(zhì)不一的現(xiàn)象。