汽車檢驗標準體系優化及現場應用

代長樂 閆曉娜

摘要：本文從現場經驗出發，結合DTS、技術條件及客戶反饋、標準漏斗等資料對質量標準進行優化，形成零部件標準、過程標準、整車檢驗標準、發運標準、臨時標準、邊界樣本、實物樣本等完善標準體系。通過質量標準進工位活動增強員工對本崗位涉及質量標準的理解和執行，促進工位實物質量輸出水平的提升。

Abstract： This paper optimizes the PQS by combining DTS， technical conditions， customer feedback， standard funnel and other data， and forms the standard system of parts standard， process standard， vehicle inspection standard， delivery standard， temporary standard， boundary sample and physical sample. Enhance the understanding and implementation of the quality standards involved in the post through the quality standard orientation activities， and promote the improvement of the quality output level of the station

關鍵詞：質量標準;優化;標準體系;實物質量;提升

Key words： PQS;optimization;standard system;physical quality;improvement

0 ?引言

產品質量標準（PQS）即是對產品特性的可衡量的要求，這些要求被滿足時就可以確保我們的產品滿足內/外部客戶的要求。

產品質量標準要清楚地傳達到現場使用者/操作工及融入標準化工作中，整個公司（如多條生產線）以及使用相同平臺、相同生產線的兩個工廠（如整車制造、動力總成制造、板件生產）使用的產品質量標準都是相同的、一致的，同時下游不能比上游工序的更嚴格。公司內很多質量標準還停留在理論上，與實際造車不符，在現場無法執行，有效性和實用性差、標準體系不健全，公司員工的標準概念模糊，工位質量控制效果差等問題。

根據車間實際應用過程中的問題，結合DTS、技術條件及客戶反饋、標準漏斗等資料對質量標準進行優化，使之覆蓋產品實現的全部工藝過程，完善標準體系。

通過質量標準進工位活動增強員工對本崗位涉及質量標準的理解和執行，再把工位重要操作步驟完成后應該達到什么狀態做一個明確界定，然后針對這些細節要求開展考試和實物操作評估，促進工位實物質量輸出水平的提升。

1 ?標準體系完善

根據車間實際應用過程中問題，結合DTS、技術條件及客戶反饋、標準漏斗等資料對質量標準進行優化，使之覆蓋產品實現的全部工藝過程，從而形成零部件標準、過程標準、整車檢驗標準、發運標準、臨時標準、邊界樣本、實物樣本等構成的完善標準體系。（圖1）

1.1 對標準重新進行評估及更改，并針對現場造車要求對CARE線制定了專門的發運標準，增強了標準在現場的可執行性。（圖2）

1.2 對于一些文字描述很難表達清楚理解困難的標準，重新制定了相關的邊界樣本;并定期組織車間對邊界樣本進行回顧和審核，確保邊界樣本的有效性。（圖3）

1.3 針對一些短期難以解決的不符合既定質量標準而有需持續改進質量問題和以前質量標準里面沒有明確界定的問題，制定時效性更強的臨時質量標準作為補充。（圖4）

2 ?標準進工位活動

通過“標準在我心中，質量在我手中”質量標準進工位活動，在工位開展質量標準競賽和實物質量輸出競賽，加強員工對標準化操作的執行和標準的掌握（使標準掌握率由以前的71%提高到92%），提高生產效率和制造質量（整車合格率提升如圖5）。

3 ?標準流程在現場的應用

建立VCO（Voice of Customer）流程，一個由領導層驅動的發現并防止問題再發生的標準流程，該流程通過明確標準化操作，將有助于提高整車裝配工廠的外部調查報告中的成績（三包索賠，J. D. Power，新車輛用戶調查報告，質量審計報告等等）。

針對納入VOC流程的問題，通過制定問題抑制標準，編制標準化操作要求納入現場SOS/JIS，線旁工作懸掛客戶關注牌，將客戶關注點與關鍵工藝點一樣控制。

建立現場執行審核制度，定期對問題抑制標準在現場的執行率進行審核，2019年達到了97.2%的執行率。（圖8）

4 ?結束語

①通過活動健全了公司質量標準體系，形成了零部件標準、過程標準、整車檢驗標準、發運標準、臨時標準、邊界樣本、實物樣本等7大族系168份標準和225項邊界樣本的完善標準體系。②本次活動參與人數800多人次，通過理論競賽和實際操作評比員工對標準掌握程度有很大提升，從而有效促進了產品質量和生產效率提升，車身合格率由年初的82.2%提升到年底的90.2%;整車合格率有71.3%提高到85.8%，年節約返修成本46.25萬元。

參考文獻：

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[3]詹天樂.汽車檢測的意義及提高檢測水平的途徑分析[J].機械管理開發，2019（01）.