朱志勇 張敬勛 張萬泉






關鍵詞:DOE;橡膠墊;粘結工藝;粘結強度
橡膠墊是機車二系懸掛系統中的重要組成部分,對機車減隔震、提高乘坐舒適性起到十分重要作用。二系懸掛橡膠墊在使用過程中,受到壓縮與多向剪切應力,橡膠體與金屬的粘結強度是橡膠墊發揮作用的決定性因素[1-3]。在實際生產過程中,膠粘劑的種類、厚度、金屬表面結構等是影響粘結強度的主要因素。目前,橡膠墊的粘結強度影響了其使用壽命。因此,為了提高橡膠與金屬粘結強度,采用DOE實驗設計[4]的思想進行探究,以期得到更優化的粘結工藝,用于指導生產。
1 實驗部分
1.1 原料與設備
①主要原料:膠黏劑,橡膠,金屬,均為自制;②主要設備:開煉機,XK550,青島環宇科技有限公司;橡膠硫化機,常州市第一橡塑設備有限公司;自動噴膠機,AJL.ZP40,蘇州安捷倫精密機械有限公司;拋丸機,Q3730,青島華盛泰拋丸機械有限公司;萬能實驗機,SHT4305,美特斯工業系統(中國)有限公司。
1.2 試樣制備與數據測試
①試樣的制備及實驗步驟。利用開煉機制備了橡膠材料并進行硫化,利用自動拋丸機對金屬表面進行處理,使用自動噴膠設備進行噴膠,然后進行粘結;②數據測試。粘結強度參照GB/T13936-92進行測定。
1.3 粘結工藝設計
經過分析,粘結工藝試驗滿足響應曲面設計的要求[4],因此本文采用響應曲面法進行實驗設計。
1.3.1 工藝參數分析與選擇
影響橡膠與金屬粘結強度的因素比較多,主要有橡膠材料、金屬表面狀況、膠黏劑種類、膠黏劑厚度等。經過實際的跟蹤發現,采用相同的材料、相同的膠黏劑、以及相同的金屬件時,其粘結強度差異也會比較大,因此粘結工藝對粘結強度影響比較大。生產中,膠黏劑一般采用底膠和面膠配合使用,二者總厚度約為40μm,底膠和面膠的厚度差可能會影響粘結強度。因此,選擇底膠和面膠的厚度差和金屬表面結構為研究對象,保持其他因素一致,進行實驗。
1.3.2 工藝參數水平的確定
1.4 DOE實驗設計
本實驗通過minitab軟件進行2因子實驗設計,實驗方案如表2所示。
本方案中,共有13組實驗,按照表中的順序依次進行實驗。
2 結果與討論
上述13組實驗的粘結強度結果詳見表3。表中數據可以看出,不同粘結工藝條件下,橡膠墊的粘結強度差異比較大。
2.1 響應曲面回歸模型表達式
以粘結強度為響應值,利用DOE的方法進行,經擬合后的模型為:
式中:X1為厚度差;X2為鋼丸尺寸。
P值為假設檢驗的概率值,可以表征項的顯著性。表達式中各項的P值均為0.000,表明各項均顯著,模型是有效的。調整后,R-Sq(調整)為99.82%,說明模型的回歸效果比較好。
2.2 曲面圖
從圖1中可以看出,隨著膠黏劑厚度差的減小和鋼丸尺寸的下降,橡膠墊的粘結強度呈現上升趨勢,并且在圖片的左下角區域出現粘結強度的極大值。這就說明在膠黏劑厚度差越小,鋼丸尺寸越小,粘結強度越大。這就為提高粘結強度指明了方向。
結合式(1)可知,2個影響因素中,膠黏劑的厚度差對粘結強度的影響比較大,鋼丸尺寸次之。這是因為底膠和面膠之間會產生化學反應,如果厚度差異比較大,必然會使反應不充分,導致粘結強度較低,甚至與基體剝離。而鋼丸尺寸影響了金屬表面的粗糙度,相比而言,鋼丸尺寸越小,則金屬表面的粗糙度越大,有利于提高粘結強度。
2.3 實驗優化
為提高粘結強度,使用優化工具進行優化,設置鋼丸尺寸約束區間為0.6mm-1.0mm,可知當厚度差為0μm,鋼丸尺寸為0.6mm時,其粘結強度最大,最大值為7.5MPa。
2.4 實驗驗證
按照優化的粘結工藝進行驗證,實驗數據見表4。
由表4可知,粘結強度實驗值為7.4MPa,擬合值7.5MPa,二者相差0.1MPa,差異很小,說明該模型符合實際狀況。
3 結論
本文選擇底膠和面膠的厚度差和鋼丸尺寸為實驗變量,選擇粘結強度為響應值,進行DOE實驗設計,建立了粘結強度的預測模型,并經過試驗驗證了數據的可靠性和模型的合理性。結論如下:①粘結強度的大小與底膠和面膠的厚度差、鋼丸尺寸呈負相關,其中底膠和面膠的厚度差的影響比較大,鋼丸尺寸的影響次之;②經過優化,當底膠和面膠的厚度差為0μm,鋼丸尺寸為0.5mm時粘結強度最高;③通過實際實驗驗證,當底膠和面膠的厚度差為0μm,鋼丸尺寸為0.6mm時,粘結強度為7.4MPa,與預測值相差很小。
參考文獻:
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[2]陽光武,肖守訥.螺旋圓彈簧加橡膠墊的橫向剛度研究[J].鐵道車輛,2013,51(9):1-4.
[3]王鐵英,辛亞軍.隔振橡膠墊選擇和優化軟件開發[J].建筑結構,2009,39(12):152-155.
[4]何楨.六西格瑪管理[M].北京:中國人民大學出版社,2014.