DP通訊協議在輪輻加工壓力機中的應用

徐 麗，錢 進，陳 暉

（江蘇揚力鑄鍛有限公司，江蘇 揚州 225104）

傳統的輪輻加工方式一般由壓力機、模具等單臺組成。輪輻中孔的數量會依據客戶的要求而不盡相同，需要用不同的模具，對輪輻中的孔進行平均分布，然后采用壓力機的單次規范進行加工。工作效率低，操作繁瑣，易導致工人疲勞生產。

1 基于DP通訊的原理及方案

基于DP通訊輪輻加工的壓力機連線控制系統，包括壓力機電控單元、模具電控單元和機器人電控單元，壓力機電控單元包括PLC控制單元和顯示單元，PLC控制單元經中間繼電器實現與模具電控單元的通訊，PLC控制單元經DP通訊模塊實現與機器人電控單元的通訊；顯示單元用于輸入輪輻沖孔數量和啟動信號，顯示單元將沖孔數量信號傳輸給模具電控單元和機器人電控單元，如圖1所示為生產線各單元排布示意圖。

壓力機電控系統與模具電控系統采用無源中繼進行信號對接；壓力機電控系統與機器人電控系統采用DP通過協議進行信號對接。如圖2所示。

壓力機與模具電控的PLC輸入、輸出定義詳見表1所示。

壓力機與機器人電控系統DP通訊的輸入、輸出定義詳見表2所示。

壓力機電控系統與模具電控系統信號對接詳見表3所示。

表1 壓力機與模具電控的PLC輸入、輸出定義

表2 壓力機與機器人電控系統DP通訊的輸入、輸出定義

壓力機電控系統與機器人電控系統信號對接詳見表4所示。

結合圖2進一步說明DP通訊協議在輪輻加工壓力機中的應用。壓力機處于原點位置、連線模式、連續規范、無故障狀態，模具處于零度無故障狀態，機器人處于壓力機外側無故障狀態。先在壓力機觸摸屏參數設置頁面中設置好輪輻沖孔數量，壓按“連線啟動”按鈕，壓力機控制系統進行三方設備故障檢測后，無故障則給機器人發出壓力機OK、模具OK的1s脈沖信號；機器人在接收到此信號后，進入壓力機工作模區內，進行取、放工件操作，取、放工件完成，給壓力機完成1s脈沖信號；壓力機檢測到機器人給出的完成信號后，開啟沖壓連續模式；壓力機從上死點運行至下死點位置后，給模具下死點沖壓完成信號；模具在接收到此信號后，根據觸摸屏中設置的沖孔數量進行不同角度的分轉動作，當分轉動作完成后，給壓力機一個分轉動作完成信號；壓力機從下死點位置返回上死點位置時，結合模具分轉運作完成信號與觸摸屏中沖孔數值信號，判斷是否進行下一次沖壓，如果在到達上死點位置時接收到分轉完成信號，則連續進行下一次沖壓，如果在到達上死點位置時接收不到分轉完成信號，則自動停止在上死點位置；如檢測到沖壓次數少于設定值，則自動進行下一步沖壓；如檢測到沖壓次數達到設定值，則自動停于上死點位置，完成一件輪輻加工。

表3 壓力機電控系統與模具電控系統信號對接

表4 壓力機電控系統與機器人電控系統信號對接

壓力機與機械手之間采用DP通訊，只需一根通訊線，大大簡化線路的繁瑣，避免硬件故障點。壓力機可編程控制器通過GSD文件與機械手總控之間完成DP通訊的信號交互。壓力機將通訊需要發送的信號數據存儲在某一數據區內（D100），將通訊需要接收的信號數據存儲在另一個數據區內（D300），與機械手信號一一映射，通過心跳信號實時檢測是否通訊故障。

3 實施效果

（1）當壓力機檢測到本設備故障后，分別通過中間繼電器傳送給模具，停止模具分轉動作，通過DP協議傳送給機器人，停止機器人的取、放料動作；當模具檢測到本設備故障后，通過中間繼電器傳送給壓力機，壓力機停止沖壓動作，壓力機再通過DP協議傳送給機器人，停止機器人的取、放料動作；當機器人檢測到本設備故障后，通過DP協議傳送給壓力機，壓力機停止沖壓動作，壓力機再通過中間繼電器傳送給模具，停止模具分轉動作。

（2）壓力機設有單機、連線操作選擇，當單機模式下，模具分轉完成可以沖壓信號不能啟動壓力機；單機模式下，機器人檢測到此信號，不會給出取、放工件完成信號，同樣不能啟動壓力機，避免誤操作。

（3）機器人會同步給出機器人在壓力機外側信號，壓力機可正常運行；當機器人需要進入模區時，此信號斷開，壓力機停止運行；形成互鎖保護。

（4）壓力機在機器人進入模區前，會給出壓力機的上死點、滑塊不運行的信號，同意機器人進入模區進行取、放料操作。

（5）簡化了壓力機與機械手之間的連線，節省PLC的I/O點，減少了線路繁瑣帶來的故障點以及維修的不便性。

（6）此生產線提升了輪輻加工的便利性，模具實現了通用性，生產效率得到大幅提升，降低了工人的重復操作，向智能制造邁進一步。