冷藏車廂體制作工藝及常見問題分析

河南松川專用汽車有限公司 王世敏

隨著廣大公民群眾生活水平的不斷提高，日益增長的物質需求促進著冷藏運輸業的飛速發展。尤其是21世紀以來,我國冷藏車技術取得了明顯進步，已接近或趕上國際先進水平[1]。除制冷機組、汽車底盤之外，作為冷藏車三大核心部件之一的保溫廂體，其制造技術也有著質的提升。

廂體結構組成及制作工藝

1 保溫廂體結構、組成

冷藏車的保溫廂體主要由廂板（內含骨架、絕熱材料）、后門門框及各類附件組成[2]。為了裝配加固，箱板內預埋：整體骨架、條形鋼質加強筋或片狀金屬加強板(熱橋)、木質加強筋等。

1.1 箱板與骨架

廂板主要包括頂板、底板、側板、前板及門板等，均為隔熱平板。廂板對冷藏車的保溫性能起著決定性作用，通常由玻璃鋼、絕熱材料、短切氈、縫邊氈及膠合板等材質構成，板與板連接部位預埋鋼質加強板等。

骨架分為主骨架和輔助骨架。其中以承載為目的的骨架為主骨架，多采用高強度的鋼材、鋁合金型材或用鋼板或鋁板的沖壓件等；作為骨架的金屬材料由于其具有較好的導熱性能，因此，行業內稱它為熱橋。以阻斷熱傳導為目的的輔助骨架，行業內稱作“斷熱橋”，常選用木材、膠合板、工程塑料、玻璃鋼等非金屬材料。主骨架多與外蒙皮連接，輔助骨架則與內蒙皮連接。主骨架與輔助骨架固定在一起，加強骨架功能得以完美實現，即增加強度又阻斷熱傳導。

圖1 熱橋與斷熱橋

圖2 廂體排板工藝流程

1.2 熱橋

在冷藏車廂體中，熱橋面積雖然較少，僅占車廂面積的2%～5%，但對整個車廂的傳熱系數貢獻率可達到10%～25%。因此，廂體設計時需要考慮在車廂蒙皮之間增設斷熱橋，以提高車廂的隔熱性能。凡有金屬加強骨架熱橋的地方就要設計非金屬輔助骨架斷熱橋：結構一，金屬骨架與內外蒙皮連接，而在金屬骨架之間用輔助骨架相隔；結構二，金屬骨架與外蒙皮連接，輔助骨架與內蒙皮相接。

例如：側門門框整體骨架及輔助非金屬材料，采用主骨架與外蒙皮相接，輔助非金屬材料（膠合板或聚氨酯泡沫板）與內蒙皮相接；底板加強骨架，為了提高承載抗壓強度，有些設計為上下兩條金屬加強筋中間隔上一層膠合木板，這也是標準的斷橋結構。

1.3 絕熱材料

車廂的隔熱性能主要取決于絕熱層的絕熱性能和厚度[3]。內外蒙皮間沒有骨架的地方填充隔熱材料成為車廂的絕熱層也叫保溫層。增加絕熱層的厚度可以降低傳熱系數，但隔熱層的厚度過厚又會減少車廂的裝載容積。冷藏汽車隔熱層的厚度一般在50～100mm；保溫汽車隔熱層厚度一般在30～100mm。

當前，市面應用較為廣泛的保溫材料主要有發泡聚苯乙烯(EPS)、硬質聚氨酯（PU）和擠塑聚苯乙烯保溫板（XPS）三種[4]。三種材料中，硬質聚氨酯導熱系數最低，是國內及冷藏車行業使用最普遍的；XPS材料導熱系數僅次于硬質聚氨酯，但由于其低溫穩定性優越、密度適中且價格相對較低，在國外已經被廣泛應用于冷藏車領域，在國內也是未來冷藏車保溫材料領域發展的方向。

2 保溫廂體制作工藝流程

如圖2所示，廂體制作的主要工藝：清理模板模具（包括上模板、下模板及模具、沿板模具）、模具固定、放置蒙皮、安裝玻璃鋼條、鋪設墊層氈和周邊氈、淋樹脂膠、排板；將泡沫板、骨架、加強筋、埋件等，按生產圖紙要求鋪設在下模板的模具框里，再鋪設一層墊層氈，鋪玻璃鋼蒙皮；將排好廂板送入熱壓力機；保壓保溫120分鐘后，出模。

圖3 對開門和單側門排版圖

廂板排板工藝流程，具體如下：

2.1 清理上下模板

用海綿蘸取液體石蠟（脫模劑），在模具框內表面及上下模板承接面，均勻涂抹一層脫模劑；再用刮板將模框內表面、上下模板上的膠渣和膠粒等清理干凈。

2.2 放置玻璃鋼蒙皮

將清潔干凈后的廂板玻璃鋼蒙皮放置在模框內，光面朝下，為防聚氨酯膜靜電吸附膠粒，把側板外蒙皮、門板內蒙皮上的聚酯保護膜提前揭掉，并用壓縮空氣吹凈玻璃鋼外表面附著的膠粒，并在玻璃鋼膠衣面四周邊緣粘上50mm寬的透明膠帶，并沿四周邊緣向里均勻涂250～300mm的固體石蠟，然后將玻璃鋼蒙皮放入對應廂板模框內。最后再次檢查內蒙皮下部四周300mm寬度范圍內確認無膠渣等異物。

2.3 放置玻璃鋼條

在頂板后端、底板、門板四周、側板前后端及上端、前板上端，放置玻璃鋼條，玻璃鋼條膠衣面緊貼模具立放在模具框內側。玻璃鋼條寬度尺寸需要在廂板厚度基礎上減5mm。

頂板前端及兩側、側板下部、前板下部及兩側，與緣板泡沫條之間放置玻璃鋼板條，玻璃鋼條膠衣光面緊貼緣板泡沫條或緣板模具矩形鋼管。玻璃鋼板條寬度尺寸為廂板厚度減25mm。

玻璃鋼條長度尺寸為廂板圖紙尺寸減5mm。

2.4 鋪墊層氈

緊接著，在剛鋪好的玻璃鋼蒙皮上鋪一層墊層氈，鋪氈類別及方法：

1）底板墊層氈用縫編氈（有經緯編織而成的玻璃纖維氈）：底板外形尺寸長寬方向上各加500mm；

2）頂、側、前板墊層氈用縫編氈：各板外形尺寸長寬方向上各加500～600mm；

3）門板墊層氈用短切氈（無經緯編織無序排列的玻璃纖維氈）：門板外形尺寸長寬方向上各加500～600mm；

墊層氈允許搭接，搭接寬度為50mm左右。

2.5 鋪周邊氈

1）底板、門板模框四周周邊與側板、前板的模框上端邊沿，鋪設寬300mm左右的短切氈。

2）頂板模框四周、側板模框下部、前板模框下部及兩側，鋪400mm左右的縫編氈。

2.6 淋樹脂膠

將配制好的樹脂膠倒入淋膠槽，首先用淋膠機在墊層氈上均勻淋一層樹脂膠（或使用淋膠壺撒膠），再用淋膠壺在周邊氈上均勻淋上一層樹脂膠。

2.7 淋膠后的排板

廂體的頂板、底板、側板(含單側門門板)、前板采用反壓工藝（先放置外蒙皮于下模板上）進行排版，而后門板(對開門)、對開側門門板采用正壓工藝（內蒙皮與下模板相接）進行排版。

圖4 將要鋪上層氈的底板

圖5 校模過程

壓力機上模板固定不動，下模板可以移動，上下模板與合模后的下模板之間的距離一般只有40～50cm，空間狹小，所以上模板很不方便清理；下模板是主要工作面，排版時模板上方空間是開放的。所以，下模板方便清理，下模板的整潔度有保證。

反壓工藝的目的是確保廂板外表面的平面度，排版時讓廂板外蒙皮與下模板相接觸，這種排版工藝行業稱作反壓工藝。而正壓工藝的目的是確保廂板內表面的平面度，排版時讓廂板內蒙皮與下模板相接觸，這種排版工藝行業稱作正壓工藝。

下面以頂板和底板為例介紹壓制及排版過程。

1） 頂板的排板（反壓工藝）

按要求將加強筋橫向放入模框內，用淋膠壺均勻地向加強筋上淋一層膠，頂板前端與兩側緣板膠合板緊靠模框平放。

把頂板前端及兩側模框外兩層氈折過來包裹住膠合板，用撒膠壺向緣板膠合板上的玻璃纖維氈上淋膠，使玻璃纖維氈充分浸潤；按要求擺放緣板泡沫條或緣板矩形模具，緊靠緣板泡沫條內側立放玻璃鋼板條，光面朝外，再將氈折過來，用撒膠壺均勻涂一層樹脂膠。

按圖紙與標識順序號將泡沫板擺放在模框內，泡沫板之間加放Z型氈；在Z型氈、埋件氈上用撒膠壺均勻涂一層樹脂膠；將頂燈膠合板、穿線管及四周埋件、頂燈放入對應位置。

將四周墊層氈折過來包住泡沫板，在折過來的墊層氈上手工均勻涂抹一層樹脂膠，在排好的泡沫板上鋪一層縫編氈，尺寸與廂板外形尺寸一致。

將下模板和排好的廂板送入壓力機內，保壓保溫120分鐘左右。

定模和校模：排版前固定廂板模具框，用盒尺測量模具框內側尺寸符合圖紙要求，這個過程稱為定模；上部墊層氈鋪氈結束后，再次用盒尺測量模框內尺寸，調整長、寬及對角線尺寸符合圖紙要求，這一過程稱為校模。

如圖5所示。

校模完成后，在墊層氈上均勻淋一層樹脂膠，將墊層氈浸潤；把備好的頂板玻璃鋼內蒙皮放到模框上，光面朝上，自頂板后頭模框內向前展開，頂板前部、兩側與模框外緣對齊，用壓縮空氣將玻璃鋼表面吹干凈，頂板后端斜面粘貼玻璃鋼條，填好產品標識卡張貼于頂板玻璃鋼內蒙皮右后角距玻璃鋼邊緣150mm×150mm的位置（見圖4），為防止壓制時淤膠污染上模板，我們沿玻璃鋼板邊緣及模框四周腹一層塑料薄膜，并用膠帶紙固定。

2） 底板的排板(采用反壓工藝)

為確保外表面平整，底板采用反壓工藝，廂板外蒙皮與下模板相接，光面朝下。四周鋪玻璃鋼條，光面朝外。

在外蒙皮上鋪一層墊層氈，四周鋪周邊氈（短切氈），淋膠后，放置加強筋。

把底板加強筋放到模板上，四周用撒膠壺淋膠涂膠后，按圖紙把前頭方木、后頭方木及加強鋼板放入底板模框內長度方向兩端；按圖紙把兩側方木放在底板模框內長度方向兩側，頂緊前、后頭方木/加強筋，將周邊氈折過來包裹住方木，再在四周周邊氈上用淋膠壺淋膠浸潤。

按圖紙與標識順序號，把泡沫板、加強筋放入模框內，放入加強筋前，對包裹加強筋的縫編氈四周用淋膠壺淋膠浸潤；注意，加強筋的斷熱橋（非金屬部分）朝上與內蒙皮相接，鋼板或槽鋼朝下與外蒙皮相接。

在泡沫板上鋪上一層縫編氈，氈的長寬尺寸等于底板外形尺寸。

開動淋膠機在墊層氈上均勻淋上一層樹脂膠，使墊層氈浸潤。

將準備好的膠合板，鋪在已涂好膠的縫編氈上。膠合板允許搭接，先鋪底板后端Z字型斜面膠合板墊塊（厚度與底鋪膠合板一致，寬度尺寸分別為56mm/66mm/76mm，纏貼上透明膠帶或涂上脫模劑），然后緊貼膠合板墊塊向前按序號排列膠合板。

把四周的墊層縫編氈折過來鋪平整，在折過來的墊層氈上用淋膠壺淋膠均勻涂膠，在鋪好的膠合板上鋪一層縫編氈，氈的長寬尺寸等于底板外形尺寸，多余部分剪掉，縫編氈允許搭接，搭接處應重疊50mm左右。

校模（見圖2）：上部墊層氈鋪氈結束后，用盒尺測量模框內尺寸，調整長、寬及對角線尺寸符合圖紙要求。在墊層氈上均勻淋一層樹脂膠，把備好的玻璃鋼蒙皮放至浸潤的墊層氈上，自底板膠合板后頭墊塊向前展開，底板前部、兩側與模框外緣對齊，玻璃鋼板光面向上，用壓縮空氣和抹布將玻璃鋼表面清理干凈，填好產品標識卡張貼于底板玻璃鋼板內蒙皮右后角距邊緣150mm×150mm位置（見圖4），沿玻璃鋼板邊緣及模框四周覆300mm寬塑料布，用膠帶紙固定。

廂體制作常見問題及對策

廂體制作過程中經常會因工藝控制不到位、人員操作不精細、質量管控不嚴格等原因造成各類問題[5]。常見的主要問題有：廂板麻坑麻點、蒙皮劃傷劃痕、尺寸超差、凹凸不平及埋件錯位，以及螺栓不正、頂部漏水等問題。下面對常見問題進行，分析并提出針對性解決措施。

1 廂板制作常見問題

問題1：廂板尺寸超差

形成原因：壓制廂板時定模尺寸不準，又疏于校模再調整，是造成廂板尺寸超差的主要原因。

針對性措施與方法：

督導車間加強自檢管理，嚴格按工藝文件中定模、校模要求執行，自校調整，形成良好的作業習慣。

問題2：廂板出現劃痕劃傷

形成原因：廂板制作過程中，膠粒、膠渣搓傷、硬物硌傷、工具搓傷、工件擦傷等均會造成廂板劃痕劃傷。

針對性措施與方法：

1）清理廂板上的膠粒和硬物，避免工具非預期接觸廂板，避免廂板之間的磕碰和滑動，是避免廂板劃傷的主要措施。

2）在廂板起模轉運、切割打磨機組裝總裝過程中做好多余物清理和質量管控。具體需要做到：①切割、打磨工具完全停穩后再放置在廂板上；②廂板平起平放，特別是側門切割后要及時抬出門洞不得在側門門洞四周來回滑動；③鉆孔、攻絲后的底板要及時清潔；④門板單獨存放，單獨運輸，進入打磨房工作展開后，不得再疊加存放運輸。

3）廂板疊放前在下墊一層2cm厚的包裝棉，可以有效避免因廂板滑動造成的劃傷劃痕。

問題3：廂板凹凸不平

形成原因：廂板材料準備過程，泡沫凈材加工厚度不一致、廂板模具表面清潔不到位、泡沫凈材開槽深淺不一致、側門方木厚度與泡沫厚度不一致等原因均會造成廂板凹凸不平。另外，泡沫的收縮變形也能形成廂板凹陷不平。

針對性措施與方法：

1）首先加強教育和培訓，提高工作人員的質量意識和工作技能，用心工作。

2）調整、維護、修理設備，確保設備加工精度。

3）加強泡沫凈材加工后的尺寸檢查，確保其符合性。

4）做好各類模具的清潔清理工作，防止膠粒膠渣干擾。

5）控制好泡沫的開槽過程，確保開槽深度的符合性。

6）做好側、頂、底板加強筋及方木與泡沫板的尺寸配合，保證組合件總尺寸的一致性和符合性。

7）不合格的泡沫不能使用，泡沫的尺寸穩定性是保溫材料的一項重要性能指標，必須嚴格控制。

問題4：廂板麻坑麻點

形成原因：上下模板上的膠渣沒有清理干凈，如模板上有淤膠、銹跡等；周邊模具框上的淤膠沒有清理干凈；玻璃鋼蒙皮上帶有吸附的膠粒。

針對性措施與方法：

1）排板前，將下模板上的膠渣和膠粒清理干凈，使用刮模板是最常使用的模板清理工具。

2）模具框四周清理干凈。

3）上模板清理干凈；每次起模前查看廂板外觀情況，針對廂板上表面的印痕對應相應的位置有效清理上模板，主要是淤膠和銹跡。

4）與下模板接觸的玻璃鋼蒙皮，在上模前去除附在玻璃鋼蒙皮上的聚酯膜，用壓縮空氣和干凈的膜布吹干凈附著在玻璃鋼上面的膠粒和灰塵。

5）玻璃鋼蒙皮在周轉中不得落地，避免二次污染。

6）與上模板接觸的蒙皮放好后，用壓縮空氣和干凈的膜布吹干凈附著在玻璃鋼上面的膠粒和灰塵；并在上蒙皮邊沿鋪一層塑料薄膜，也是避免淤膠污染上模板的有效方法。

結束語

文章從冷藏車廂體的制作方法、工藝出發，介紹了廂板的制作過程及制作中常見的問題，針對形成問題的原因進行了分析研究，并提出了針對性解決措施，為同行業提供一定的參考。