分享揚子江藥業集團的質量故事

【編者按】近年來，揚子江藥業集團秉持“沒有什么能把我們打倒，唯有質量”的信念，憑借實干和創新，發展可圈可點。這一切，離不開揚子江人“為父母制藥，為親人制藥”的價值追求，得益于其構建的嚴苛的質量安全風險管控體系。而活躍在集團從生產一線到財務、人力資源等綜合部門的100多個QC小組以及堅守在各車間的技術骨干和普通員工的努力更是功不可沒。

力帆QC小組：促保質增效持續技改

揚子江藥業集團力帆QC小組秉承不畏挑戰的作風，決定在車間實現設備換人，100%取消中間環節——素片的人工轉運和人工上料。經過深入研究，該小組成員發現，實現素片的層間自動化轉移和自動上料，存在較多改造難點，因為自動化轉移對素片質量保障的控制要求較高，目前行業內還未有100%實現素片自動化轉移的方法。

為攻克這一難題，力帆QC小組成員前往多家藥企進行調研學習，查閱各種文獻借鑒先進技術理念，將其轉化成適應車間現狀的3種實施方案，經多方考察，最終確定使用重力下料系統進行素片的層間自動化轉移。

為了保障下料系統匹配車間實際情況，力帆QC小組成員與廠家工程師共同參與到系統的設計中。他們一有時間便主動聯系工程師優化設計理念，修改設計方案。系統安裝到位后，積極試驗進行數據積累和總結，確認了系統運行的最佳參數設置。

在試機進行系統參數驗證時，一個意想不到的情況發生了：素片破損。為了找出原因，驗證專員帶著設備機長在下料間連續奮戰了14個小時，搬著20公斤的素片爬了30多趟鋼梯，反復試驗直到凌晨2點，最終找出了問題的癥結所在，并通過后續的設備技改成功解決了問題，保障了后續一系列工作的成功實施。目前，重力下料系統已投入使用，車間徹底取消了人工經鋼梯搬運物料，有效減輕了在崗員工的工作負擔。（王春梅）

進取QC小組：為精益生產不懈努力

對于揚子江藥業集團進取QC小組的成員來說，每一次攻關都是一次全新體驗。這次小組選擇“降低大輸液生產過程中的炸瓶率”這一課題，除了解決炸瓶所帶來的異物風險、產品得率降低、生產時間延長等問題外，也是為了積極響應集團“質量第一 效益優先”的發展思路。

為解決出塞口結構設計不合理的問題，進取QC小組一開始采用固定塊和卡箍形式進行安裝，但在確認安裝效果時，發現仍無法避免由于震蕩料斗抖動作用而偶爾的掉塞情況。針對此，他們對市場上不同類型的電眼進行評價和篩選后，最終選擇了光纖電開關電眼。

在進行絞龍螺紋設計不合理對策實施時，面對通過減少螺紋間距并不能徹底解決輸液瓶進入絞龍的抖動情況，進取QC小組成員的第一反應不是沮喪，而是以更積極的態度投入到新絞龍材質的選擇上。經過調研，最終選用UPE材質進行新的不等距絞龍制作，成功解決了輸液瓶抖動問題。

正當大家信心滿滿的檢測勾瓶裝置的使用效果時，卻發現該鉤瓶裝置雖然在輸液瓶進入星輪時，利用鉤瓶爪的拉力避免了輸液瓶月牙板的擠壓，但當輸液瓶即將離開星輪時，鉤瓶爪的拉力會繼續將輸液瓶往星輪旋轉的方向帶去，易將輸液瓶帶離軋蓋軌道，掉落在臺面上。進取QC小組成員圍繞此又展開了頭腦風暴，嘗試將勾瓶裝置設計在星輪的底部，并利用彈簧來實現勾瓶爪的可伸縮，并在星輪底座處安裝一個凸輪，結合軸承來實現勾瓶爪在固定位置的伸縮功能。新的勾瓶裝置，不僅避免了輸液瓶與液壓板的擠壓，也避免了輸液瓶被星輪帶離軌道而掉落臺面的情況。（張春暉）