掘進機截割頭齒座的機器人自動定位技術

張夢奇, 閆獻國, 秦國強, 王學成

(1.太原科技大學機械工程學院，太原 030024；2.山西能源學院機電工程系，晉中 030600；3.山西天地煤機裝備有限公司，太原030006)

截割頭是懸臂式掘進機破碎巖石的關鍵部件，合理的截割頭設計參數能有效降低截割載荷并減小載荷波動[1]，當截割頭上截齒總數量保持不變而采用不同的截齒布置形式條件下，同時參與截割的有效截齒數量平均值基本不變[2]，但由于截齒與巖石接觸的先后順序不同，對應的掘進機截割載荷和功率消耗存在一定程度的差異[3-4]。在相對穩定的地質條件下，與之相適應的截齒配置形式能有效提高采掘機械截割裝置的使用效果。合理的截割工藝路徑能有效減小截割功率消耗，提高掘進機工效[5-7]。控制截割頭移動和轉動工作參數能有效避免截齒和齒座的磨損，延長截割頭使用壽命[8-9]。然而由于截割頭幾何形狀的特殊性和齒座定位過程的復雜性，導致在制造過程中，無法避免地存在一定程度的定位和定向誤差。定位誤差是截齒齒尖在截割頭表面的相對位置誤差，可導致截齒破巖過程中交替出現相關截割和非相關截割工作狀態[10-11]，而不同截割狀態下作用在截齒上的載荷存在明顯差異，影響截割刀具壽命的一致性[12-13]。定向誤差是截齒軸線在空間的姿態，對作用在截齒上的載荷影響較顯著[14-15]。定位和定向誤差是造成使用壽命內截齒發生早期磨損的主要因素之一[16-17]。為降低制造誤差對截割頭工作性能的影響，提高截割頭齒座定位精度，掘進機制造企業和研究機構提出了各類截割頭齒座輔助定位方法。從早期的齒座手工定位輔助模板[18-19]到半自動輔助定位技術[20]，截割頭齒座空間定位精度獲得較大提升；從工業機器人應用于截割頭制造理論的提出[21-22]到目前的工業機器人輔助定位技術的發展與應用[23-24]，齒座定位精度和截割頭制造效率均獲得進一步提高。但由于掘進機工作地質條件的復雜性導致對截割頭類型的需求更加多樣化。應用常規工業機器人對不同形狀截割頭的齒座進行定位都需要編寫大量重復性較低的控制代碼[21]，這種方式適合于大規模批量化生產。而截割頭現場使用情況復雜，當不同型號截割頭個別位置截齒或齒座出現早于預期的磨損，需要調整位置或姿態時，對機器人編程則需要較長的代碼調試和驗證時間，嚴重制約了截割頭高效制造的需求。為改善截割頭設計性能，提高制造精度，延長截割頭使用壽命，降低機器人代碼的編寫復雜程度，研究了截齒在截割頭上的布置特點和設計方法，提出并驗證了采用專用機器人定位截割頭齒座的新技術，為煤機裝備關鍵零部件向智能化制造方向發展提供技術參考依據。

1 截割頭設計理論

1.1 掘進機工作過程

安裝在懸臂架上的截割電機通過減速器驅動截割頭旋轉，在截割升降油缸和回轉油缸的共同作用下，完成對巷道橫斷面的截割，如圖1(a)所示。齒座按照特殊的螺旋線以某種空間姿態焊接在截割頭體表面，安裝在齒座孔中的截齒直接與巖石相互作用，是截割過程的核心刀具，其空間姿態設計的合理性和制造的準確性是影響截割頭破巖效果的重要因素。隨截割頭的旋轉，當截齒轉到與巖石接觸的工作區域中，將承受旋轉破巖產生的沖擊載荷，與此同時，在懸臂架的移動作用下，油缸的牽引力也將作用于工作區域的截齒上；當截齒處于非工作區域中，作用在截齒上的載荷減小為零，如圖1(b)所示。截割頭在工作過程中，截齒承受著劇烈的交變沖擊載荷，并伴隨著局部高溫與磨損，工作條件非常惡劣。

圖1 懸臂式掘進機工作原理Fig.1 Fig.1 Boom type roadheader working principle

1.2 齒座和截齒組合體的空間位姿

截割頭體的形狀通常是圓柱體、圓錐體、球體等簡單幾何體的組合，截齒按一定設計參數排布在截割頭體表面。在設計過程中，截齒和齒座通常被作為一個整體進行設計，即有利于進行截齒空間位姿的計算，又能兼顧齒座與截割頭體貼緊密合的焊接要求。縱軸式掘進機截割頭通常設計成頂部直徑較小，而靠近減速器一側的底部直徑較大的結構，即適合進行掏槽鉆進，又能提高橫擺過程的工作效率。因此按照縱軸式截割頭結構特點，小端截線間距通常較小，截齒排布密度相對較大，這將會導致該區域內可能發生齒座干涉現象。而橫軸式掘進機的截割裝置通常由一對完全對稱的截割頭組成，在工作過程中左、右截割頭產生的軸向載荷波動能被有效抑制。但由于減速器的傳動結構限制，在鉆進和上下擺動過程中，左、右兩側截割頭之間往往產生殘留巖脊，影響掘進機破巖效果。為消除巖脊的影響，橫軸式截割頭大端截線間距通常較小，截齒排布密度通常較大，進而導致該區域齒座干涉的可能性增加。為解決由于截割頭結構及工作方式造成的齒座干涉，并進一步改善截割效果，通常需要對存在干涉的齒座根據實際情況進行單獨調整。綜上所述，截割頭設計中，在確保各個截齒處于最佳破巖姿態的同時，齒座間避免發生干涉，齒座底面能與截割頭表面充分貼合。

截齒間的相對位置關系和截齒的空間姿態是影響破巖效果的關鍵因素，處于不同位置的截齒通常具有不同的空間姿態。為便于在設計過程中調整截齒姿態，在圖2所示的截齒和齒座組合體模型中，建立幾何對稱面Si，在齒尖P點建立截齒和齒座空間定向參考坐標系XiYiZi，并規定過齒尖P點，垂直于齒座底面的方向為XiYiZi坐標系的X方向，沿截齒圓周轉動的切線為Y方向，對稱面法線為Z方向，角標i為定位和定向過程對應的序號，齒座結構所固有的安裝角用κ表示。截割頭設計和制造過程中，截齒和齒座組合體相對截割頭體空間位姿的確定和調整均是基于該對稱面對參考坐標系XiYiZi進行調整。

圖2 截齒和齒座組合體的對稱面和坐標系Fig.2 Symmetry plane and coordinate system of pick and pick holder

1.3 截齒齒尖位置

截齒在截割頭表面分布的位置和數量是確定截割載荷分配均勻性和工作平穩性的重要依據。截割頭上排布截齒的數量越多，截割載荷波動越小。但由于單位表面積上的截齒密度大，各截齒的截割性能得不到充分發揮，導致切屑幾何尺寸減小，工作產生的粉塵增加。對抗壓強度從10 MPa到170 MPa的多種巖石的進行相關截割和非相關截割實驗結果顯示，作用在截齒上的切向力和法向力與巖石的單向抗壓強度的相關程度最高[12]，巖石破碎效果與截線間距和截割深度有關。當截線間距與截割深度比值在2～4范圍內，相鄰截齒處于相關截割狀態，作用在截齒上的破巖載荷相對非相關截割狀態較小，對應的截割比能耗較低[25-28]。為提高截割頭破巖效果，依據上述理論可以確定截齒齒尖之間的相對位置。

截齒齒尖通常布置在截割頭不同幾何特征對應的空間螺旋線上，以獲得連續而高效的破巖效果。圓柱體、圓錐體和球體的截齒排布空間螺旋線可用式(1)～式(3)分別表示[7]。

(1)

(2)

(3)

式中：r為螺旋線某點的回轉半徑，m；θ為螺旋線某點對應的圓周角，rad；ε為螺旋升角，rad；ρ為圓錐極徑，m；ψ為半錐頂角，rad；A為常數。

對于圖3所示的縱軸式截割頭，齒尖相對于截割頭體的三維空間定位參數通常采用圓柱坐標系參數進行描述。將組合體齒尖P點置于截割頭坐標系X0Y0Z0原點，且X1Y1Z1與X0Y0Z0分別對齊，如圖3(a)所示。按R和Z參數移動P點到對應位置，建立坐標系X2Y2Z2，如圖3(b)所示。繞圓柱坐標系Z0軸將X2Y2Z2旋轉θ角后，齒尖P到達目標點Q，并建立新的坐標系X3Y3Z3和初始平面S3，如圖3(c)所示。上述步驟可用變換矩陣式(4)表示。按照最佳破巖效果對應的截線間距數值，重復上述步驟，可實現各截齒齒尖沿空間螺旋線的定位。

圖3 截齒空間位置的確定方法Fig.3 Method for determining special position of pick and pick holder

(4)

1.4 截齒空間姿態

截齒最終空間姿態由截齒軸線相對于初始平面S3中的X3Y3Z3坐標系確定。由截齒軸線與齒尖運動軌跡的切線Y3軸在空間形成的銳角稱為打擊角。在設計計算過程中，打擊角由X3Y3Z3坐標按一定順序繞對應軸線旋轉確定。對巖石進行截割試驗的結果顯示，打擊角是影響截齒破巖效果和磨損的關鍵因素,在截割頭常規設計參數范圍內，隨打擊角的增加，截齒破巖效果明顯提高[14-15, 29-33]。為使截齒最終空間姿態對應的打擊角與設計值一致，對P點處的截齒和齒座組合體進行空間姿態調整，如圖4所示。采用笛卡爾坐標系對截齒姿態相對于截割頭體空間定向設計參數。

圖4 截齒空間姿態的確定Fig.4 Determining process of pick spatial attitude

將位于P點的初始平面S3繞Y3軸旋轉β后形成的新對稱面S4稱為倒角平面，X3相應轉動到新位置X4，Z3轉動到Z4，原Y3軸重新命名為Y3/4，如圖4(a)所示，β在截割頭設計過程中定義為倒角。繞X4軸將倒角平面S4旋轉α角度形成新對稱面S5，并命名為轉角平面，Y3-4相應轉動到新位置Y5，Z4轉動到Z5，原X4軸重新命名為X4/5，如圖4(b)所示，α定義為轉角。在轉角平面S5中，繞Z5軸旋轉X4/5至新位置X6或旋轉Y5至Y6位置，均可獲得截齒和齒座組合體的新對稱面S6，為區別于創建轉角過程形成的轉角平面，將該平面命名為仰角平面, 旋轉角μ稱為仰角。S5與S6為相互重合的同一平面，截齒軸線在仰角平面S6中的最終姿態與Y3軸的空間夾角即為設計打擊角δ。截齒空間姿態變換特征矩陣N如式(5)所示。

(5)

按上述參數確定的截齒和齒座組合體任一點K′=[x,y,z,1]-1在空間經坐標變換后確定的最終位置K可表示為K=K′×M×N。

在截齒空間位姿調整過程中既要合理確定截齒在截割頭表面的排布位置和空間姿態，又要避免齒座底面與截割頭體發生干涉或產生較大的間隙，因此在截割頭設計中通常采用確定截割頭體的幾何外形與調整截齒位姿同時進行的方式，使截割頭獲得最好的設計性能和制造條件，便于通過專用機器人實現齒座自動定位技術。

2 齒座定位專用機器人

2.1 總體結構

工業機器人具有良好的工作適應性，前期研究和應用結果表明，常規結構多自由度工業機器人可應用于截割頭齒座定位[24]。由于齒座和截割頭體存在相對復雜的空間姿態，增加了從設計到制造過程的角度坐標系統轉換編程的復雜性，當其中某一參數設定不恰當時，齒座定位結果與理論設計參數間會產生較大誤差[23]，影響截割頭的實際工作效果。對批量生產的截割頭產品，雖然可以采用機器人示教功能避免復雜程序代碼的編寫，但對于根據具體地質條件而特殊設計和制造的小批量或單個非定型截割頭產品，機器人示教調試過程將占用大量生產準備時間，工業機器人的工作高效性無法得到充分體現。為降低機器人定位齒座工藝文件編寫的復雜性，提出一種基于截齒排布設計方法的新型專用機器人裝置。根據截齒在空間的定位和定向設計步驟，控制機器人各機構執行對應動作，既能有效降低控制編程的難度，又能有效降低截割頭齒座定位機器人工作站的建設成本。

根據截齒的空間位姿特點，提高設計和制造工藝基準的一致性，降低機器人控制復雜性，6自由度齒座定位專用機器人采用了焊接變位機聯合十字滑移裝置的設計結構，如圖5所示。具有2自由度的焊接變位機布置在機器人主機架的一端，回轉臺繞自身軸線的旋轉角度由伺服蝸輪減速器MC進行控制，其中旋轉角度θT與設計參數θ對應相等，角標T表示機器人制造過程所使用的參數；回轉臺繞C1C2軸線的翻轉由伺服蝸輪減速器MD進行控制，翻轉角度βT與設計參數β對應相等。基于齒座定位機器人的結構特點，采用笛卡爾坐標系對截齒的空間位置進行描述。XMYMZM為機器人絕對坐標系，坐標原點M在過截割頭軸線的定位平面ST中,ZM與導軌豎直滑軌運動方向一致,XM和YM確定的平面通過翻轉中心C1C2，UM和WM為機器人本體的結構尺寸和截割頭的工裝結構尺寸。為提高對不同幾何尺寸截割頭的齒座定位效率，通常采用相對坐標系XTYTZT確定齒座定位過程的工藝參數，原點T位于定位平面ST中，是機器人坐標系的相對零點，相對于絕對坐標系原點M的偏移量分別為xM和zM。在當截割頭繞回轉臺軸線旋轉θT角度后，待定位齒座對應的截齒齒尖P轉動到定位平面ST中，這樣就使定位工藝參數yT為零，從而降低了機器人控制的編程難度。齒尖P點的其余兩個定位參數xT和zT由安裝在主機架另一端的H向和V向導軌的移動和回轉臺翻轉聯合確定。具有2自由度的十字滑移裝置分別由伺服蝸輪減速器MA和MB驅動導軌內絲杠轉動，實現齒尖P沿水平和豎直方向移動。相對坐標系XTYTZT與截齒排布設計過程中采用的圓柱坐標系的轉換關系為

xT=UM-xM-[(Z+WM)sinβ+Rcosβ]

(6)

zT=zM+[(Z+WM)cosβ-Rsinβ]

(7)

圖5 齒座定位機器人結構和參數Fig.5 Structure and parameters of pick holder position robot

2.2 手部結構

為降低機器人結構復雜性，并使截齒獲得正確的最終空間姿態，齒座定位專用機器人的手部采用了具有2自由度的串聯式關節結構，這種結構既能使機器人的末端執行機構得以有效簡化，又能按照設計參數對應的轉角和打擊角直接調整齒座姿態。機器人手部結構如圖6所示，轉角關節安裝在水平滑軌末端，由伺服蝸輪減速器ME實現對轉角的調整。在轉角關節的輸出端安裝了與轉角關節工作原理相同的打擊角關節，齒座架安裝在打擊角關節的輸出端。這種串聯式關節結構能保證齒尖P點始終位于轉角關節和打擊角關節輸出軸線的交點上，無須再進行復雜的空間角度轉換計算，有效降低機器人控制程序調試的難度。

圖6 機器人手部結構及緩沖裝置工作原理Fig.6 Robot hand structure and working principle of buffer device

此外，為避免由于元部件制造誤差、系統傳動誤差等因素對齒座定位最終位姿的影響，使齒座底面和截割頭表面實現充分貼合，提高齒座焊接可靠性，在機器人手部轉角關節位置處設計了彈簧壓入式接觸緩沖裝置。在實際制造過程中，導軌沿水平方向的移動量的設定值比齒尖定位的理論計算值略大ΔXT，同時該值小于彈簧的許用壓縮行程量。當齒尖到達設計位置時，齒座底面與截割頭表面剛好發生接觸，此時由于水平導軌繼續執行ΔXT所對應的移動量，機器人手部縮入水平導軌中，彈簧被壓縮，在彈性恢復力作用下，上述兩個表面獲得充分接觸。這種工藝即能有效避免工件間存在的間隙對焊接強度的影響，又能降低機器人因發生剛性碰撞頻繁產生錯誤報警，提升制造過程的流暢性。

圖7 機器人手部的齒座空間姿態調整過程Fig.7 Pick holder special attitude adjustment process of robot hand

3 齒座定位制造過程

3.1 齒座相對機器人手部的定位方法

為提高齒座在機器人手部的安裝精度，通過利用齒座自身結構的重力特性獲得其相對于機器人手部關節的初始空間姿態。在齒座定位的準備過程中，機器人手部被設定為初始狀態，如圖7(a)所示，此時齒座位于安裝軸上，齒尖的理論位置位于P′點并處于自由下垂狀態，齒座架與打擊角關節的軸線共線。由于齒座結構的特殊性，其重心始終位于安裝軸的鉛直正下方。當齒座安裝架上的電磁鐵得電，在磁力作用下齒座向安裝架移動，其前端面與安裝架凸臺表面貼合，P′點移動到轉角和打擊角軸線的理論交點P，如圖7(b)所示。為消除移動過程對齒座自動定位準確性的影響，重復電磁鐵快速通斷電若干次，可進一步提高齒座的初始安裝精度。完成齒座的初始位置的確定后，打擊角關節繞轉角關節旋轉制造旋轉αT；安裝架繞打擊角關節旋轉δT，使齒座相對于機器人手部處于最終空間定位姿態，如圖7(c)所示，而用于確定齒座姿態的倒角則已經在回轉臺翻轉βT角過程中完成了設定。機器人手部的轉角關節和打擊角關節同時執行調整動作能有效縮短齒座空間姿態的調整時間。

3.2 齒座定位過程模擬分析

齒座空間位置和姿態由6個參數確定，專用位機器人執行相應的6個動作完成齒座的定位。從截割頭設計參數到機器人制造參數的轉換關系如表1所示。在制造過程中，通常將水平導軌移動作為最后一個執行動作，并將其分為快速高效移動和慢速安全抵進兩個過程，快速移動有利于減少移動的耗時，慢速抵進能有效降低由剛性碰撞而觸發停機保護的風險。

表1 設計參數和制造參數的關系Table 1 Relationship of design parameters and manufacturing parameters

由于截割頭、轉臺以及連接二者的工裝的質量遠大于機器人手部及被抓取的齒座的質量，因此回轉臺旋轉速度相對較低，以減小回轉臺轉動慣量對定位精度的影響。圖8所示是依照表2截齒排布設計參數對1號螺旋線各齒座依次執行各定位步驟，并忽略齒座裝拆輔助時間的模擬耗時統計。結果顯示，由于截割頭小端截齒布置的圓周角的間距較大，回轉臺沿圓周方向旋轉所需的時間顯著增加，對應的總時間消耗相應增加。各齒座定位過程中，回轉臺的旋轉圓周角度的增量Δθ對應的時間tΔθ在齒座定位過程中的時間占比最大，其次是滑軌正、反向以增量模式移動的耗時tΔX+及tΔX-，以及導向接頭升降耗時tΔZ。因此，在機器人工作過程中，通常控制回轉臺的旋轉與H向滑軌的正、反向移動同時進行，從而提高制造效率。為對比回T點上料工作模式中不同制造工藝過程的時間消耗，優化機器人手部末端工作路徑，采用3種工藝方案對齒座定位過程進行模擬。

圖8 同一螺旋線上定位相鄰齒座耗時模擬Fig.8 Time consumption for adjacent pick holder positioning on same spiral

表2 1號螺旋線的截齒排布設計參數Table 2 Pick arrangement parameter of No.1 spiral line

方案A:沿截割頭軸向高度按截齒設計順序從1～46號依次定位齒座。

方案B:依照螺旋線序號，在同一螺旋線上沿截割頭軸向高度定位齒座。為避免發生干涉和碰撞，對截割頭小端齒座定位順序進行局部調整。定位順序為1號螺旋線1～40號齒座，2號螺旋線2～44號齒座,3號螺旋線3～42號齒座，最后按順序定位第45、43和46號齒座。

方案C:優先定位相鄰螺旋線末端齒座，使轉臺旋轉角度最小。定位順序為1號螺旋線從1～46號齒座，2號螺旋線從44～2號,3號螺旋線從3～45號。

當齒座定位完成后，機器人手部退回到避免與截割頭發生碰撞且便于上料的安全區域中。在上述過程及機器人手部重新移向截割頭準備進行下一個齒座定位的過程中，回轉臺的旋轉和翻轉，以及齒座在機器人手部的姿態初始化均可在此過程中完成，因此采用手部移動向截割頭和反向遠離截割頭的時間之和評估機器人工作效率。此外，合理的確定T點位置能起到減低時間消耗，提高制造效率的作用。不計入上下料輔助時間的截割頭齒座定位模擬分析結果如圖9所示，由于機器人手部完成快速移動后，按照截齒排布軸向高度在整個圓周方向切換螺旋線時，回轉臺轉動速度較低而產生的等待時間造成方案A定位截割頭上所有齒座的總耗時超過采用B,C方案的1.5倍，而且等待時間會隨手部移動速度的增加而變長。方案 B和C所需的制造時間相對較小，每把截齒定位的機器人位姿調整所需的平均時間不超過20 s，其優勢在于按同一螺旋線相鄰順序依次定位各齒座,圓周角增量較小以及切換螺旋線所需的時間相對較少。

圖9 采用不同工藝路線定位齒座的耗時對比Fig.9 Time-consuming comparison of positioning pick holders by using different process

圖10 齒座定位過程中相對運動部件的最小間隙Fig.10 Minimum clearance of relatively moving parts during pick holders positioning process

此外，在模擬過程中計算各運動機構之間的最小間隙也是確保截割頭設計參數合理性和制造過程可行性的重要依據。如圖10(a)所示，在44號齒座在定位過程中，打擊角關節與相鄰且已經完成定位的42號齒座的間隙較小。為避免發生潛在的運動碰撞風險，對定位工藝過程進行合理調整。依據優先定位相鄰齒座原則，采用先定位第44號齒座，再定位第42號齒座，如圖10(b)所示，使存在相對運動零部件的最小間隙得以進一步擴大。雖然截割頭小端局部齒座的制造效率相對原方案可能有所降低，但卻能有效避免碰撞風險。因此，在實際制造過程中由于橫軸式截割頭小端齒座間距較大，通常采用方案C獲得較高的生產效率，而對于縱軸式截割頭由于小端齒座密度較大，通常采用方案B，以確保制造過程的可行性。這里僅就機器人定位齒座的工藝進行原理性介紹，對于不同截割頭排齒參數，需進行進一步具體分析優化，確保機器人制造技術的可靠性和高效性。

4 截割頭現場制造

通過齒座定位機器人按表2設計參數對排布46枚截齒的縱軸式截割頭進行現場制造，如圖11所示。為增加齒座間的最小間隙，對42號和44號齒座的現場調整制造過程如圖12所示。

圖11 截割頭實際制造過程Fig.11 The actual manufacturing process of cutting head

圖12 定位第44號齒座的現場制造過程Fig.12 On-site manufacturing process for positioning No. 44 pick holder

按照表2中的截齒排布參數進行現場制造的統計數據顯示，齒座定位及點焊所需的時間范圍為52～87 s，定位每個齒座所需的平均時間約為68 s，手部退移回T點和齒座上料的輔助工序時間占一個齒座定位總耗時的43%，如圖13所示。

圖13 1號螺旋線上齒座定位耗時Fig.13 Time-consuming of pick holders on spiral No.1

隨著被定位齒座在截割頭上軸向坐標的增加，相鄰截齒間圓周角差值ΔθT增加，回轉臺轉動耗時增加s導致了定位點焊所需的時間逐漸增加。同時，從截割頭大端到小端，由于制造倒角βT逐漸增加，H向導軌及V向導軌的相對移動距離相對減少，完成上一個齒座定位后的回零上料所需要的時間縮短。在確保每個齒座都能獲得慢速抵進的安全定位模式下，每個齒座從上料到完成點焊定位，機器人手部回上料區消耗的時間約為118 s。因此，設計合理的齒座專用上下料系統，優化機器人手部的移動行程等措施將能進一步降低輔助工序的時間消耗，提高截割頭制造效率。

5 結論

基于截割頭截齒排布設計方法的截齒定位專用機器人，實現了截割頭齒座復雜空間姿態設計參數與制造參數統一。根據齒座空間姿態設計方法，將常規工業機器人復雜的末端位置控制簡化為齒座定位專用機器人的分步驟簡單執行過程，有效提高齒座的空間定位和定向精度，同時又能有效降低機器人工作代碼編寫難度，提高機器人制造過程的高效性和靈活性。以高定位精度和高生產效率為特征的機器人定位齒座技術，實現了截割頭制造過程的柔性化，將逐步取代傳統齒座定位制造方法。機器人輔助定位齒座技術可推廣應用于礦山領域掘錨機、連續采煤機、采煤機滾筒的制造，以及工程領域中露天采礦機滾筒等關鍵零部件的制造，是未來破巖截割裝置制造技術提升的重要保障手段。