LNG雙金屬全容儲罐關鍵技術

王榮華，王芳云，張丹清

辰一（上海）石油天然氣工程技術有限公司，上海 200122

根據國家“產供儲銷”體系建設要求，近幾年來國內天然氣年度消耗量屢創新高。2018年，國內天然氣表觀消費量達2 803×108m3，2019年表觀消費量預計將達到3 100×108m3。在諸多利好政策的刺激和帶動下，LNG低溫儲存技術得到了前所未有的發展。其中，雙金屬全容儲罐以其儲存壓力小、儲存容積大、占地面積小、本質安全性高等優點在中小型接收站、調峰儲配站以及液化工廠中有著其他儲存設備無法替代的作用。

雙金屬全容儲罐作為國內最近幾年研發出來的一種新產品，其結構形式不盡相同。相比較于其他結構形式的金屬全容罐，雙層壁結構具有標準符合度高、成本相對低、建造周期短等優點，目前已成為建設方的首選金屬全容罐罐型。

1 雙金屬全容儲罐

在國內外相關標準中[1-4]，對金屬全容罐的結構及部件選材有明確規定。圖1為雙金屬全容儲罐的典型結構示意。該儲罐系統包括一個能儲存低溫液體的金屬主容器和一個具有液體和蒸發氣密封功能的金屬次容器。當低溫液體從主容器泄漏時，次容器應既能容納低溫液體，又能控制蒸發氣的排放。

圖1 雙金屬全容罐結構示意

限于行業技術發展水平，雙金屬全容儲罐在應用于LNG領域之前，在液化溫度較高的介質中已有大規模應用，如LPG、液氨等介質，這為后續金屬全容罐在LNG領域的應用提供了寶貴經驗。截止到2019年10月，國內雙金屬全容儲罐的應用業績已達十余臺，儲罐容積從5 000 m3到30 000 m3不等。目前，這些儲罐運行狀況良好，性能可靠。

2 關鍵技術

雙金屬全容儲罐作為一種全新產品，考慮到其儲存的介質大多為易燃、易爆、有毒介質，其安全性顯得尤為重要。經過近幾年的發展和優化，雙金屬全容儲罐已逐步形成了屬于自身的一系列關鍵技術，如材料選擇、地震設計、熱角保護設計、絕熱設計、主容器錨帶結構設計、氮氣吹掃系統設計以及其建造技術等。

2.1 主體材料選擇

鑒于雙金屬全容儲罐結構的特殊性，材料選擇是其設計的關鍵技術之一。正常操作工況下，主容器用于盛裝低溫LNG介質。當主容器出現泄漏時，次容器應能盛裝低溫液體。這就要求與低溫液體接觸的材料均能承受-163℃左右的低溫。

目前，用于雙金屬全容儲罐的耐低溫材料主要有奧氏體不銹鋼S30408和9%Ni鋼。在選擇何種材料時，需根據儲罐容積綜合考慮經濟性、材料的強度以及熱膨脹系數[5]。對于容積在30 000 m3以下的儲罐，可選用不銹鋼S30408作為耐低溫部件的材料；而對于容積在30 000 m3以上的儲罐，由于直徑較大，如果耐低溫部件仍采用不銹鋼S30408，冷態時產生的低溫收縮變形非常大，難以滿足設計要求，需采用熱膨脹系數較小的9%Ni鋼材料。表1為推薦的雙金屬全容儲罐主體材料選擇表。其中，與低溫氣體接觸的懸頂材料可選用不銹鋼S30408或鋁合金5083-O。與環境接觸的拱頂框架、拱頂板及承壓環可選用滿足環境溫度要求的碳鋼材料。

2.2 地震設計

地震設計不僅是雙金屬全容儲罐的一項關鍵技術，更是整個建筑行業的關鍵技術。由于國內外標準對地震設計的要求不盡相同，考慮到各設備廠家技術水平的差異性以及對標準理解深度的差異性，對儲罐設計時應考慮的工況的理解也不盡相同。

基于標準要求，雙金屬全容儲罐地震設計需考慮以下工況：操作基準地震（OBE或OLE）、安全停運地震（SSE或CLE）、強震后余震級地震（ALE）。

對于操作基準地震及安全停運地震工況，需重點評估儲罐的錨固設計、晃液波高、抗滑移能力、管道柔性、筒體軸向壓縮、動態強度、基礎載荷以及底部絕熱層強度等。

表1 雙金屬全容儲罐的主體材料選擇

對于強震后余震級地震工況，根據標準要求需假設主容器已不存在，而且所有液體完全由次容器容納，此工況需重點評估次容器各部件及其錨固的結構強度、基礎載荷等。

2.3 熱角保護設計

熱角保護設計需要考慮的工況包括：操作、泄漏和完全泄漏下的ALE地震（強震后余震級地震）。借鑒預應力混凝土全容儲罐熱角保護結構，標準解決方案采用金屬熱角保護和二次金屬底，前提是需要系統解決其強度、柔性、液密性、壓力平衡、隔冷等諸多問題。

熱角保護系統位于主容器與次容器底部的夾層空間，由筒體、底板以及熱角保護筒體與次容器筒體環形夾層空間內的絕熱層組成，結構示意如圖2所示。熱角保護筒體上部設有柔性補償結構，熱角保護筒體與次容器筒體形成的環形空間內有絕熱層，其厚度一般為300 mm，用于防止在主容器發生泄漏時導致大角焊縫處產生巨大的溫差應力。熱角保護底板用于盛裝泄漏工況下流入底部的低溫液體，并通過熱角保護底板與次容器底板夾層的泡沫玻璃磚隔絕冷量的傳遞，以保證次容器下部處于正常的工作溫度區間。

2.4 絕熱設計

圖2 熱角保護結構

儲罐的絕熱性能直接影響到儲罐的運行費用和安全可靠性。雙金屬全容儲罐的罐體絕熱系統包括底部絕熱層、筒體夾層、懸頂絕熱層三個部分，如圖3所示。

圖3 絕熱系統

2.4.1 底部絕熱層

底部絕熱層用于隔絕底部導入的熱量，并承受主容器和介質的重量，主要由泡沫玻璃磚、瀝青氈、混凝土圈梁、混凝土找平層等組成。對于主容器筒體正下方承壓大的環形區域，采用配不銹鋼鋼筋混凝土圈梁來分配負荷。

儲罐底部絕熱層自上而下依次為：主容器底板→混凝土找平層→泡沫玻璃磚及混凝土圈梁→混凝土找平層→熱角保護層底板→混凝土找平層→泡沫玻璃磚→混凝土找平層→次容器底板。為保證玻璃磚的整體性及平整度，混凝土找平層與泡沫玻璃磚之間、泡沫玻璃磚層與層之間需鋪設瀝青氈。

2.4.2 筒體夾層絕熱

筒體夾層絕熱由纏繞在主容器筒體上的彈性氈和膨脹珍珠巖兩部分組成。彈性氈既有絕熱作用，又可用于緩沖膨脹珍珠巖施加的側壓力，從而保證外壓下的穩定性。為保證膨脹珍珠巖的絕熱性能，采用現場發泡、機械裝填方式，裝填過程中嚴格控制振實密度、含水率等指標。

2.4.3 懸頂絕熱層

為防止主容器頂部冷量對次容器拱頂產生冷輻射，保證主容器頂部具有良好的絕熱性能，減少因頂部漏熱對儲罐日蒸發率的影響，在懸頂板上鋪設若干層玻璃纖維棉，鋪設完成后的總厚度≥800 mm。

2.5 主容器錨帶結構設計

主容器錨固裝置（見圖4）需要依次穿過次容器底板、熱角保護層底板，并最終與主容器筒體相連。該結構由上、下兩部分組成，下部預埋在基礎承臺內部，上部與主容器筒體通過柔性結構連接在一起。主容器錨固頂部通過焊接在錨帶上端的卡板與焊接在筒體墊板上的橫板形成全平面接觸，以確保可靠連接。由于主容器錨帶要分別穿過次容器底板邊緣板和熱角保護層底板邊緣板，需在錨帶中部設置套筒，并設置波紋補償結構，以降低錨帶與底板連接處的應力，并提高錨帶的可靠性。

圖4 主容器錨帶結構

2.6 氮氣吹掃系統設計

儲罐在投用前，需對罐內進行氮氣吹掃，以置換出水汽和其他雜質氣體。吹掃系統在設計時，需要考慮能否形成完整回路，還需重點考慮主容器底部、底部絕熱層、筒體夾層、熱角保護層等部位，以確保儲罐各位置的吹掃置換效果，并維持保溫材料的干燥。吹掃系統的示意如圖5所示，其工作原理如下：其一，主容器底部設置氮氣吹掃環作為吹掃進氣管，在次容器頂部設置一路氮氣吹掃管作為主容器和懸頂夾層的排氣管，同時在筒體夾層下部設置一路氮氣吹掃環管作為筒體夾層排氣管，分別形成主容器內部與環形夾層空間的吹掃回路；其二，在底部絕熱層與熱角保護底部絕熱層分別設置一路氮氣吹掃進氣管和兩路氮氣吹掃排氣管，進氣管與排氣管形成吹掃回路。

合理的吹掃系統，除了能夠保證吹掃徹底，還能保證最少的吹掃時間以及吹掃的經濟性，從而減少工期、降低成本。

圖5 氮氣吹掃管道示意

2.7 建造技術

由于雙金屬全容儲罐結構的特殊性，其建造工藝與常規的雙金屬單容儲罐有所不同，目前常用的建造工藝為“廠內深度預制與現場組焊”相結合的方法。圖6為雙金屬全容儲罐的通用建造流程，該流程采用的是目前國內常用的倒裝提升法，適用于50 000 m3以下容積儲罐。對于容積超過50 000 m3的儲罐，建議采用正裝法。

圖6 雙金屬全容儲罐的通用建造流程

3 結束語

近年來，隨著LNG領域相關規范[6]和政策的相繼出臺，雙金屬全容儲罐在中小型接收站、調峰儲配站及液化工廠等領域的應用越來越廣泛，其關鍵技術的研究也相繼得到了突破。提高對LNG雙金屬全容儲罐關鍵技術的了解和認識，加快我國低溫儲存設備自主設計和建造的步伐，將對振興國產制造業有著重大意義。