再熱器集箱進口環(huán)焊縫裂紋原因分析及對策

張帥帥 王凱麗 張二兵

摘 要：某電廠1臺1025 t/h鍋爐為上海鍋爐廠制造，亞臨界參數(shù)汽包爐，采用控制循環(huán)、一次中間再熱、單爐膛、四角切圓燃燒方式，燃燒器擺動調(diào)溫、平衡通風、固體排渣、全鋼懸吊結(jié)構(gòu)、露天布置燃煙煤鍋爐。該鍋爐從1995年12月投用至今，累計運行約15萬h。

關(guān)鍵詞：再熱器;環(huán)焊縫裂紋;分析

1 缺陷情況簡介

在2019年10月對鍋爐進行內(nèi)部檢驗期間，對連接管道檢驗發(fā)現(xiàn)，屏式再熱器至末級再熱器B進口集箱三通與彎頭對接焊縫存在缺陷，材料為12Cr1Mo V，規(guī)格為Φ508 mm×20 mm。經(jīng)磁粉檢測發(fā)現(xiàn)焊縫表面存在2條橫向裂紋，經(jīng)打磨后檢測，發(fā)現(xiàn)裂紋較深;再將焊縫余高打磨平整，用超聲波探頭放置焊縫上掃查，發(fā)現(xiàn)4處埋藏缺陷;對余高磨平后的焊縫進行磁粉和滲透檢測，周圍還有多條長度<10 mm裂紋，共發(fā)現(xiàn)長度>10 mm的裂紋11處，最長的裂紋長30 mm，裂紋較均勻地分布于整圈焊縫，裂紋走向皆為管道軸向。個別長裂紋已延伸至焊縫根部，且裂紋最長處位于焊縫厚度方向上的中部，說明裂紋為由中間往上下兩端擴展。在擴大檢查中發(fā)現(xiàn)，屏式再熱器至末級再熱器A進口集箱三通對接的第一道焊縫也存在三處>10 mm的裂紋，及多條小裂紋。

2 裂紋產(chǎn)生的原因分析

2.1 對缺陷部位進一步檢驗

為了找出產(chǎn)生缺陷的原因，查閱了制造、安裝等技術(shù)資料和運行、維修記錄，并對焊縫和母材進行硬度、金相和厚度檢測。對該B進口集箱三通與彎頭對接焊縫和兩側(cè)母材多個位置進行硬度、金相和厚度檢測，結(jié)果如下：焊縫硬度值均在230～240 HB，彎頭母材148～155 HB，三通側(cè)母材150～160 HB，均在允許范圍內(nèi)。焊縫金相組織為回火貝氏體，在鏡頭下觀察發(fā)現(xiàn)焊縫存在微裂紋，裂紋方向為管道軸向，沿晶界開裂;彎頭/三通母材的金相組織為珠光體+鐵素體，球化級別4/3.5級，未見其他異常。所測厚度值為：彎頭40.1 mm、40.0 mm、40.2 mm;焊縫（及熱影響區(qū)）20.1 mm、19.9 mm、19.5 mm;三通側(cè)45.0 mm、44.0 mm、43.0 mm，厚度未見異常。

2.2 裂紋產(chǎn)生的原因分析

12Cr1Mo V鋼的焊接性良好，經(jīng)過多年的實踐，該鋼種的焊接規(guī)范已相當成熟。但是，該鋼含有Cr、Mo、V等合金元素，焊后易出現(xiàn)硬而脆的淬硬組織，在焊接過程中，若有應力疊加，容易引起冷裂紋。橫向裂紋的產(chǎn)生主要為穿晶裂紋，屬于冷裂紋的一種，這種裂紋潛伏期相對較長，且一般從焊縫厚度的中間開始產(chǎn)生，向兩側(cè)擴展，最終貫穿整個厚度。通過分析，該裂紋產(chǎn)生的主要原因為：

（1）殘余應力未有效消除。該焊縫為現(xiàn)場焊縫，焊接完成后需進行熱處理。查閱了鍋爐安裝記錄，該鍋爐于1995年安裝，安裝的記錄不完善。原先焊接工藝和熱處理工藝不佳，無法有效消除應力集中，焊接殘余應力水平比較高。

（2）結(jié)構(gòu)不連續(xù)，造成結(jié)構(gòu)應力集中加大，應力水平高。該段連通管設(shè)計厚度為20 mm，彎頭和集箱三通的厚度較厚，約40 mm;集箱三通與彎頭對接焊接接頭的結(jié)構(gòu)，為在安裝對接時對兩側(cè)母材削薄處理后對接，由40 mm削薄至20 mm，該結(jié)構(gòu)在焊接對接中容易存在應力集中。

3 缺陷處理建議

3.1 焊接缺陷去除

對以上焊縫缺陷采用機械整圈清根方法完全去除缺陷金屬，光譜復查管材舊焊縫材料。采用磨光機打磨焊接的坡口，修磨出適合于補焊的圓滑過渡的U形槽或坡口形式，打磨過程進行MT （Magnetic Particle Testing，磁粉檢驗）和PT（Penetrant Testing，滲透檢驗）復查，確保焊縫缺陷已完全消除。坡口面及外壁兩側(cè)15～25 mm區(qū)域應將氧化皮等雜物清理干凈，直至露出金屬光澤。嚴禁用火焰切割方法去除缺陷金屬。

3.2 焊接過程控制

（1）焊條電弧焊補焊填充、蓋面焊接。焊接材料必須經(jīng)過光譜檢驗合格后方可使用。

（2）采用電加熱方法均勻預熱。手工焊前的預熱溫度為200～300℃，預熱寬度以坡口邊緣算起，每側(cè)不少于壁厚的3倍，且不小于100 mm。

（3）采取多層多道焊接。施焊過程中，應注意層間溫度控制在150～300℃，各層各道的接頭錯開10～15 mm。每層焊縫的外表要盡可能焊得平滑，便于清渣和避免出現(xiàn)尖角，每焊一層經(jīng)自檢合格后方可焊接次層。為保證后一焊道對前一焊道起到回火作用，焊接時每層焊道厚度控制在不大于焊條直徑。為了減少焊接應力與變形，宜采用兩人對稱焊接。注意不得兩人同時在一處收頭，以免局部溫度過高影響施焊質(zhì)量。單點U形槽補焊可由1名焊工完成。

3.3 焊后熱處理

（1）安裝熱電偶。當焊接完畢，焊縫外觀檢查合格后，應及時進行焊后熱處理。熱電偶的安裝位置與數(shù)量，應以保證測溫和控溫準確可靠、有代表性為原則。熱電偶要綁扎牢固防止脫落，對焊縫熱處理時可在管道周圍制作加熱器托架以防熱處理過程中加熱器脫落，熱電偶與焊縫接觸緊密以確保測溫準確。

（2）熱處理范圍。熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)≥300 mm;保溫寬度為從焊縫中心算起，每側(cè)≥加熱寬度+150 mm。熱處理保溫厚度為40～60 mm，對水平管道可以通過改變保溫層厚度來減小上下部分的溫差。

（3）熱處理溫度。焊接接頭的焊后熱處理，采用高溫回火，恒溫溫度為720～750℃，要防止管內(nèi)穿堂風。焊后熱處理的升、降溫速度以6250/δ計算，δ為焊件厚度，以≤300℃/h為宜;降溫至300℃以下時，可不控制，在保溫層內(nèi)冷卻至室溫。

3.4 維修質(zhì)量檢查要求

由于現(xiàn)場條件限制，本次維修的部位不宜做水壓試驗，采用增加無損檢驗比例的方法來檢驗維修的質(zhì)量：

（1）外形檢查。焊縫外形尺寸符合要求，焊縫和母材平滑過渡，表面不允許有裂紋、夾渣、弧坑、氣孔，根部不允許出現(xiàn)裂紋、未熔合、未焊透等焊接缺陷。

（2）金屬檢驗。按照DL/T 438—2016《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》標準的要求進行光譜、金相和硬度等各項金屬監(jiān)督檢驗，檢測的數(shù)量為光譜（母材2點，焊縫1點）、金相（彎頭側(cè)母材1點，三通側(cè)母材1點，焊縫1點）、硬度（母材2點，熱影響區(qū)2點，焊縫1點），且焊縫硬度≤300 HB。

（3）無損檢測。采用UT100%、RT>20%和PT100%進行無損檢測，執(zhí)行標準NB/T 47013—2015《承壓設(shè)備無損檢測》。

結(jié)語：通過分析屏式再熱器至末級再熱器進口集箱三通與彎頭對接焊縫產(chǎn)生裂紋的原因，采用合理的焊接修復工藝對開裂部位進行維修和檢驗，確保了本次的維修的質(zhì)量。通過總結(jié)，為了確保電站鍋爐安全運行，可采取以下的防治措施：（1）不管是鍋爐安裝還是維修，應采用合理的焊接和熱處理工藝并嚴格執(zhí)行，提高焊接質(zhì)量水平;（2）少采用不連續(xù)結(jié)構(gòu)，避免加大結(jié)構(gòu)應力集中情況;（3）對于運行時間比較長的機組，鍋爐定期檢驗時應對結(jié)構(gòu)不合理的地方加大檢驗比例，并對此類焊縫加強金屬監(jiān)督。

參考文獻：

[1]張廣興.某電廠再熱熱段管道焊縫橫向裂紋原因分析及處理[J].焊工之友，2019（7）：97-99.

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