航空企業精益生產管理環節作業標準化的運用探究

王凱

[摘 要]精益生產是一種高效的生產管理模式，而標準化作業則是針對企業生產、技術、經營管理層面制定的標準，在航空企業的經營管理中占據重要地位。本文結合航空企業生產管理現狀進行分析，圍繞航空企業精益生產管理環節作業標準化的運用展開探究，提出實施精益生產管理的方案，旨在提升航空企業管理能力與質量，促進企業持續健康發展。

[關鍵詞]航空企業;精益生產管理;作業標準化

doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2020.08.068

[中圖分類號]F273;F416.471[文獻標識碼]A[文章編號]1673-0194（2020）08-0-02

0? ? ?引 言

在航空制造領域中，基于精益生產管理理念的飛機移動式裝配線，已成為現階段飛機生產的新模式，受到了各國航空制造企業的大力推廣與應用。該項目是飛機制造領域長期堅持踐行精益生產管理的成果，有效推進世界航空制造供應鏈發展進程。然而，國內航空企業現代化水平有待提升，尤其體現在營運制造以及現場管理環節中，與世界航空制造業相比有一定差距。因此，企業精益生產管理環節作業標準化運用成為亟待研究的課題。

1? ? ?精益生產管理與作業標準化相關概述

對于航空企業而言，運用精益生產管理環節作業標準化最成功的案例是美國的波音公司，有效提升了市場競爭力。由此可知，在精益生產的管理體系中，標準化作業是由組長帶領的，在精益生產專家、安全專家、環境專家、工藝人員的共同支持下，所決定的標準作業。

1.1? ?精益生產管理

精益生產的目標是最大限度地降低企業生產所占用的資源以及企業管理中的運營成本，并以最快的速度結合實際生產情況，設計生產出低成本、價格合理的產品，為用戶提供全面的、優質高效的服務，令客戶滿意程度達到最大化。精益生產方式通常采用靈活的生產組織形式，嚴格控制生產的各個環節，滿足企業實現效益最大化的需求。通過精益生產管理，企業能及時、迅速地調整與優化生產環節，避免浪費及過量生產情況出現，有效提升生產效率。總而言之，企業精益生產追求的目標是最大化降低成本，有效改善生產質量，縮短生產周期，以最小的投入收獲最大的產出以及收益。

在航空企業中，精益生產主要有4種表現。第一，拉動式生產。通過下游工序控制上一工序作業的數量以及所完成的時間，從后向前進行拉動式生產，實現零庫存，避免浪費。第二，實現全面質量管理，目的是無廢品出現。在實際質量檢驗中，應對每一道生產工序采取質量管理，全面保證產品質量。第三，利用團隊工作方法，全體員工參與生產管理，不僅完成生產任務，更為生產管理出謀劃策，充分發揮團隊成員的工作熱情與積極性。第四，并行工程。將較大的生產項目分解為若干小項目，并對其同時進行設計、生產計劃，實現并行，以有效提升生產效率，進而提升企業整體競爭力。

1.2? ?作業標準化

作業標準化并不是單純地機械重復某個操作工序，而是通過實際情況不斷調整優化。企業作業標準化的重要前提是將工序生產標準化，提高產品質量，主要內容有以下幾方面。第一，規范現場作業人員的生產行為，以保證作業質量及生產安全。第二，全面控制作業現場的危險源以及關鍵工序或流程，做到生產作業可控、能控、在控。第三，運用作業標準化完善考核效用，并實時監督現場。企業實現標準化作業的基本條件是，過程存在較低的變差;實行變差管理;采取人機分離;進行低頻次操作;快速及時地處理改進建議。

2? ? ?航空企業精益生產管理環節作業標準化的運用現狀

以某航空企業為例，該企業非常重視精益生產管理環節作業標準化，尤其是各部門的應用實效。基于此，單個部門對該思想的實施效果良好，但仍在生產過程中存在缺陷。究其原因是沒有將精益生產納入企業整體目標系統中，導致局部效果大于整體效果，具體體現在以下方面。第一，缺乏技術骨干以及高素質技能型人才。大部分技術人員無法兼顧生產現場技術問題的處理與科研技術研究，專業生產線中缺乏能夠進行熟練數控操作與數控編程的復合型人才，同時存在技術人員與設備操作人員未能及時有效的溝通交流，導致操作者對新型機械設備操作技術掌握不熟練，影響生產效率與質量。第二，對先進設備以及工裝的使用效率較低。現階段，航空企業對新產品的研制與轉批時間較短，忽視設備安裝與使用，量具應用不規范，刀具加工效率低。缺乏對設備布局的科學合理設計，導致零件加工周轉路線太長。第三，生產工藝與紀律不夠完善。在生產現場中多數工序能夠有作業標準，但未形成標準的作業體系。相關工藝技術文件制定存在漏洞，導致相同條件以及狀態下，所加工的產品質量不穩定，不同生產線采用相同工藝制造出的產品，質量也存在差別。同時，現場出現材料浪費情況，檢驗人員未能有效發揮職能，違反工藝紀律。

3? ? ?航空企業精益生產管理環節作業標準化的運用策略

3.1? ?確定標準作業工作方向

全面修訂生產工藝標準以及工時標準，對各工序之間的作業進行仔細分析，以標準作業方法論為依據，從動作改善、作業改善、操作分析等方面對作業進行標準化管理。通過長時間的生產經驗積累，搭建標準作業資料庫，可從裝配通用材料、標準工序庫等方面作為切入點，進行模塊化管理，在標準作業精益生產的基礎上，引進智能工藝技術、運用工藝大數據，將現場生產工具向小、多、精智能化方向發展。同時，應重視零件的配套計劃以及廠級作業計劃設計。對于零部件配套，應及時統計生產過程中的原材料以及工裝設備等信息，解決生產出現的相關問題，而對于廠級作業計劃，則可以根據原材料供應情況、生產準備狀態等方面合理安排投產計劃，實現計劃的精細化管理。根據對某航空企業現場調查，發現故障原因具有難以確定且不定時發生的特點。因此，針對故障問題，該企業考慮從工程技術人員入手，自上而下開展標準作業以及精益生產思想的普及工作，由宏觀到微觀，逐層細化，對部件裝配6項基礎工藝技術的工作流程進行全面梳理，并確定裝配技術的關鍵性環節，保障零件能夠均衡有序生產。將總結結果以圖文版形式呈現，形成6項基礎技術標準作業指導書。

3.2? ?有效改善生產作業流程

為了保障生產效率以及質量，實現精益生產環節的標準化管理，保證生產的產品準時交付，且擁有良好的質量，提升生產效率，具體可從以下方面進行。第一，采用均衡化排產、流程化生產以及質量控制等手段，形成滿負荷運行，降低勞動力以及設備不必要的浪費。第二，適時適量生產，可以通過設計周計劃以及安排，強化動態調整。第三，合理降低生產中前后工序以及生產準備的時間，即縮短加工零件的時間和停滯時間。第四，從根本上控制流程操作。第五，利用智能化信息技術，發送并傳遞生產計劃以及反饋信息，獲取有關生產車間關鍵點信息，以實現對車間整個生產流程的動態跟蹤與全面控制。第六，編寫零件流轉作業指導書，在書中明確規定零件流轉的控制要求，明晰各個流程執行人員的作業內容以及相關標準，最終形成價值流程圖。價值流程圖（VSM）是基于豐田精益制造生產系統框架下，用以描述物流與信息流的一種形象化工具。通過應用VSM，能夠幫助企業以及供應商、顧客等明確浪費的原因，常被用來設定戰略性目標以及變革管理方法，促進企業生產管理，貫穿整個生產制造過程，包括從原材料的購進到產品的交付。

3.3? ?標準作業現場可視化

可視化管理分為看板管理以及目視管理，在生產現場，可視化控制特征包括流程體系、平衡流水線、無資源浪費等，使管理者或參觀者能夠直觀及時地獲取作業信息、流程狀態、團隊協作信息等，便于技術人員與管理者第一時間發現并解決問題。可視化管理的首要原則是“暴露出問題”，以有效管理整個生產流程。對于航空企業制造而言，有效運用網絡對生產車間進行生產排產工作，用電子郵件、微信群組、生產管理看板的方式將信息傳達至各個生產業務主管部門。以某航空公司分公司的機加廠房為例，在未應用可視化看板以及SQCDP（安全（S）、質量（Q）、成本（C）、交付（D）、人員（P））管理前，生產廠房昏暗擁擠、設備老化，不符合現代化航空企業的標準，現如今，通過扎實推進SQCDP管理，廣泛應用可視化看板，規范分層例會，有效提升了解決生產現場問題的速率，有效改善了生產現場管理，推進了精益生產進程。

3.4? ?提升生產團隊素質

在精益生產環節作業標準化管理中，員工扮演著重要角色，主要體現在以下方面。第一，是精益生產的實施者。實際管理過程中，精益改善、精益工具以及精益過程均需要依靠員工完成并優化調整。第二，員工是精益化、標準化團隊的組成部分，需要彼此間配合完成。第三，是企業的后備人才。員工對生產過程中存在的問題擁有最佳發言權，優秀的人才能夠促進標準化目標實現。以某航空企業研究小組為例，該小組根據企業生產車間實際情況，劃分了6個基礎裝配區域、3個典型工作區域，并在其中展開了標準作業的實踐工作，使生產工序更加均衡。同時，摸索并制作出工人易于理解的標準作業指導書，在書中配以標準作業圖冊。該指導書的運用，大大提升了產品質量以及生產整體效率，同時讓新工人也能迅速投入生產環節，有效促進企業精益化管理成效提升。

4? ? ?結 語

國內航空企業有效應用精益生產管理以及標準化管理，對企業發展意義重大，現階段國外的航空制造企業已經在精益生產管理方面取得了較大成功，我國雖處于起步階段，但在各個方面發展迅速。因此，我國航空企業在精益化道路上必定能獲得長足發展。

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