IE方法與現場管理理論的應用

肖文俊

[摘 要] 當前，汽車行業競爭日益激烈，各類自主品牌、中外合資品牌橫空出世。然而，對于企業而言，現場管理是直接體現企業管理水平和生產能力的“晴雨表”。本文從W公司KD車間現場出發，以發現問題、分析原因和提出改善為基本思路進行綜合分析，結合因果分析和原因分析法找出問題的根源所在。與此同時，按照現場管理理論對車間訂單周轉標簽、各類開關進行目視化改善與新增，保證在降低成本、提高效率的基礎上進行優化改善，幫助企業走持續改善和可持續發展之路。

[關鍵詞] 工業工程；現場管理；目視管理

本文以W公司KD車間生產現場為例，研究和探討如何利用IE方法和現場管理理論對制造企業生產現場進行優化管理，減少作業過程中存在的各種浪費現象，降低物流成本，使車間的生產環節和生產現場能夠環環相扣，做到既能按時按量生產，又能降低企業在生產過程中涉及的制造成本。

一、車間生產現場存在的問題

（一）人員方面的問題

第一，車間人員流動較大，部分由勞務公司派遣的派遣工素質有待提高，在車間“來去自如”。第二，員工操作流程不太熟悉，沒有學習作業指導書中的操作規范以及要求，操作原包裝時經常出現忘記貼標簽，而在包裝標準件時則出現“多斤少兩”的情況。第三，人員存在許多的等待。體現物料的等待、輔料的等待，包裝箱的等待等。第四，物料員出現延誤、輔料數量沒送對或者送的型號與需求型號不一致等問題。第五，完成一項作業，作業者需要消耗較大的力氣，比如將供應商來料搬到作業臺上，完成包裝之后還要將其推向傳送帶，推送過程中滑動摩擦較大[1]。

（二）作業流程的問題

一方面車間對作業流程中的程序分析不夠深入，無法從生產過程中分析有無多余或者重復的作業、程序是否合理、等待時間是否過長等抑制正常生產的因素。另一方面，各工作地包裝相同產品的作業者操作流程“千奇百怪”，有的員工沒等包裝完一個箱子就已經貼完標簽了，導致返工。

（三）資源浪費的問題

資源浪費現象最直接的體現就是過度包裝。一是隨意使用輔料，例如作業指導書明明是兩層瓦楞隔襯，但是作業者在最底下也放了一層瓦楞隔襯，造成輔料的浪費。二是封口過度包裝，本來紙箱的封口只需要貼上5到10厘米的膠帶即可，可最后在拼箱區域發現很多紙箱都是360度全封裝，這種過度包裝顯然是沒有必要的。

（四）時間測量的問題

為了提高作業者的包裝效率，車間目前現行的方法是在作業者掃描標簽時就開始計時，以此來提醒作業者完成某項零件的操作所用的總時間，出發點雖好，但經過實測以及現場觀察發現，計時器的數字實在太小以至于很多員工在操作的時候根本沒發現。

（五）目視管理的問題

目視管理方面的問題主要體現在有些標識不夠清楚或者有些重要地方沒有貼警示標簽。

二、車間生產現場問題的原因分析

從內部環境以及外部環境兩個維度出發，剖析問題現象產生的原因。

（一）內部原因分析

第一，對員工的培訓和考核力度不足。沒有真正考核操作方法和要求規范，入職培訓重理論、輕實操，大部分員工操作不規范，影響工作效率。第二，現場管理的貫徹執行力度不足。顧客只為合格產品的質量買單，中小件流水線作業者存在部分流程重復進行或者無序進行[2]。

（二）外部原因分析

第一，國外市場競爭加劇。在經濟全球化潮流的影響下，KD車間的三大目標市場同樣面臨著與各大汽車廠的激烈角逐。由于國外先進汽車的零部件汽車企業起步早、技術先進、管理經驗豐富，所以車間亟待加強管理，進一步提高質量并在國外樹立良好的口碑。第二，市場需求日新月異。目前消費者越來越注重個性，這就為汽車及零部件企業提出了更高的要求。

（三）因果分析

從人、設備、環境、方法以及原材料五個方面出發，利用因果圖對中小件工段包裝效率不高的原因進行剖析，找到造成問題的主要原因，便于后期改善。

三、W公司KD車間改善方案設計

（一）車間改善方案可行性分析

1.技術可行性

第一，升降式滑動工作臺在傳統平面工作臺上進行改善，其組成包括升降臺、滑動平面、固定平面、目視臺、電腦墻以及雙層儲存區，使作業者節省力氣并且變滑動摩擦為滾動摩擦，朝著輕快作業邁出了一大步。第二，目標市場標簽可以在原來的基礎上進行改善，通過顏色區分地區，新增周期欄目便于管理，并在標簽上面打兩個孔懸掛在Dolly小車上，這些簡單的技術都是容易實現的。第三，目視化管理標簽只需根據設計圖打印出來貼在各種零件上即可，操作簡單，技術同樣可行[3]。

2.經濟可行性

第一，升降式滑動工作臺為純機械結構，結構簡單，加工方便，制造成本低廉，適合車間的小規模改善。第二，目標市場標簽可懸掛在Dolly小車上循環利用，既節約了成本又能起到保護環境的作用。

3.管理可行性

一方面，升降式滑動工作臺在臺面上設置了目視化管理墻，既便于作業者進行日常的“一分鐘質量檢查”和零件統計，又能讓管理者對設備進行定期管理和維護。另一方面，目視化管理標簽對車間各類零件進行分類匯總，將各個區域工段的開關責任具體到負責人，便于統一管理，提高管理的安全性和責任性。

（二）基于現場管理的目視化現場改善

1.目視化說明

目視化管理即看得見的管理，要求從現場出發，通過觀察發現問題，通過分析找出原因，再通過思考找到改善思路。

2.目視化改善

上文原因分析中已經提到的車間三大目標市場的周轉訂單存在隨意丟放在接收口地上且制作材料也不美觀的問題。對此重新設計制作各個國家的訂單目視牌，通過顏色區分。

3.目視化新增

車間流水線、吊車、風扇、卷簾門、照明燈等用電開關無編號和責任目視牌，標識混亂，沒有統一標準。新增統一的用電目視標簽，粘貼在各種用電開關旁，公示負責人、聯系電話等信息，將用電管理落實到相關區域和責任人。

（三）車間工位的布局優化

1.空間位置優化

優化前：包裝工位料架、紙箱存放點占用場地，空置率高。優化后：取消料架、紙箱存放點，用于擺放Dolly小車物料以及相關輔料，優化場地[4]。

2.搬運距離優化

優化前：作業人員進行包裝作業時需要步行兩米外來回拿取紙箱，步行距離遠，包裝效率低。優化后：紙箱和輔料統一集成在Dolly小車上并由物料員配送到工位。員工轉身即可領取紙箱和輔料，消除步行時間的浪費，提高包裝效率。

3.作業流程優化

有了改善方案不代表已經成功，關鍵還是改善方案的具體展開，為此，針對已經設計的升降式滑動工作臺對作業進行具體改善。第一，舍棄第一層的瓦楞隔襯。第一層既有包裝箱的保護又有聚乙烯袋，已然不需要再放。第二，對于需要的輔料數量一次性拿夠，并可置于升降式滑動工作臺的第二層，便于拿取，減少搬運次數。第三，包裝作業與檢查同時進行，一邊包裝一邊核對零件編號。第四，不用來回移動拿取紙箱和輔料，直接在升降式滑動工作臺第二層拿取。結合布局優化再次通過分析檢驗設計方案的高效性。

四、效果評價

（一）操作次數的減少

操作減少1次；檢查減少1次；搬運減少11次；等待減少1次；儲存減少1次。

（二）作業時間的縮短

操作時間減少12秒；檢查時間減少2秒；搬運時間減少44秒；等待時間減少60秒；儲存時間減少460秒。

參考文獻：

[1]徐明達.現場管理十大利器[M].北京：北京大學出版社，2013

[2]劉明凱，唐善茂.F銀礦選礦流程精益化改善研究[D].桂林電子科技大學.2019.5

[3]沙巍，王天寶.W公司汽車零部件生產現場管理改善研究[D].吉林大學.2018.6

[4]江志斌，周利平.精益管理、六西格瑪、約束理論等工業工程方法的系統化集成應用[J].工業工程與管理，2017，22（02）：1-7.

[作者單位]

桂林電子科技大學商學院