燒堿工業生產安全風險管控研究

賀仰琪 康榮學 宋占兵(.華北科技學院，河北 廊坊 0650；.中國安全生產科學研究院，北京 000)

0 引言

隨著經濟的發展，一些企業為追求效益，重生產、輕安全，導致事故頻發。為解決企業不斷增長的安全監管需求與監管力量相對薄弱之間的矛盾，國內學者致力于研究先進的、適合國情的安全管控模式。2006 年劉鐵民等提出了“風險分級與分級監察”理論[1,2]。在此基礎上，多名研究學者運用聚類分析、層次分析等[3,4]方法，研究了化工、煤炭等高危行業的風險分級模式，嘗試構建企業風險分級安全監管模型。學者們對化工企業的危險源辨識及風險管控進行了研究，研究內容及辨識方法較單一，并且沒有針對氯堿企業的生產過程制定風險分級監管模式。為全面控制燒堿生產過程的風險，應對燒堿生產系統的各方面要素(設備設施、作業活動等)進行危險源辨識，對不同類別的危險源采用相應的風險評估方法確定其風險等級，根據風險評估的結果，對安全風險進行有效管控。

1 危險源辨識

危險源辨識是企業安全風險管控的基礎和前提，目的是要識別出企業生產過程中存在的危險有害因素、可能導致的事故及其原因、影響范圍和潛在后果[5]。

燒堿企業生產過程中涉及的主要危險化學品有氯氣、氫氣、燒堿、氯化氫、鹽酸、硫酸、次氯酸鈉等。氫氣屬于易燃、易爆性物質，可能引發火災爆炸事故；氯氣、氯化氫具有較強的毒性，可能造成人員中毒；硫酸、鹽酸、次氯酸鈉、氫氧化鈉具有較強的腐蝕性可能造成人員的灼傷和設備、設施的腐蝕破壞。這些物質的主要危險特性見表1。

燒堿生產過程中可能對外部環境造成較大危害的危險源主要是存放氯氣、氯化氫和氫氣的設備、裝置，如液氯儲槽、液氯鋼瓶、氫壓機、氯壓機等。

2 風險評估與分級

常用的風險評價方法有安全檢查表法(SCL)、工作危害分析法(JHA)、風險矩陣法(LS)、作業條件危險性評價法(LEC)等。燒堿生產企業宜采用工作危害分析法(JHA)+風險矩陣法(LS)對生產過程中涉及的作業活動進行半定量分析，采用定量風險評價(QRA)對設備設施進行定量評估，預測事故造成的后果和影響區域，(具體情況見表2 和表3)根據風險評估結果識別出重大風險、較大風險、一般風險和低風險。

3 風險分級管控

根據風險評估的分級結果，4 個風險級別實行公司(廠)級、部門級、車間級、班組級分級管控。高層級管控的風險，中低層級同時需要負責管控，落實整改措施，組織運行控制。

制定風險管控措施時應從可行性、可靠性、安全性、先進性、經濟性等方面考慮，同時要從技術、管理、應急等方面綜合考慮，保證企業員工全員參與，提高員工的參與積極性[6]。

(1)工程控制措施：通過改進技術、設備設施、改變工藝等手段來消除或減弱危害。

(2)管理控制措施：建立健全各類安全管理制度和操作規程，健全企業危險源管理檔案。作好監測監控(尤其是高毒物料的使用)，整理安全監管監測數據。對設備運行養護維修整理歸檔。加強企業安全文化建設，培養全體工作人員的安全責任意識。做好培訓教育措施，強化日常安全檢查管理工作，值班巡檢人員應認真檢查，注意是否有原料泄露等現象。

(3)個體防護措施：當工程技術無法消除危險時，做好個體防護措施。

(4)應急控制措施：制定應急方案、現場處置方案，配備應急物資，提高相關人員的應急能力。風險控制措施選擇應遵循從工程技術措施到應急管理措施的優先順序[7]。

表1 危險物質的主要危險特性

表2 燒堿生產過程作業活動

表3 燒堿生產過程設備設施

4 結語

風險管理是企業管理的關鍵所在，其實質是以最經濟合理的方式消除風險導致的后果，其中進行風險分級管控是預防事故的第一條防線，是“基于風險”的安全管理理念的實踐，是實現事故“關口前移”的有效手段，是企業落實安全生產主體責任的核心內容，是企業主要負責人的主要安全生產職責要求之一。以預控為主，能夠切斷事故的因果鏈，是主動安全控制的思想，能夠提升企業領導層、中層和員工的安全意識和安全理念。