焊接車間生產流程現狀與分析

王鈺博(廣東石油化工學院，廣東 茂名市 525000)

1 本特勒焊接車間生產流程現狀

1.1 產品情況介紹

某公司焊接車間生產的能是多樣，種類繁多，數量較大。本文選擇了一種產量多、需求較大的產品,即汽車底盤中副車架，對其生產流程進行研究，以此來反應Benteler公司車間存在的問題，并作出相應的優化[1-3]。

副車架支承前后車橋、懸掛的支架，使車橋、懸掛通過它再與“正車架”相連主要采用鋼材作為原材料，主要制作工藝是沖壓板和熱成型管的焊接，焊接特點主要有材料薄、工藝要求高、焊接缺陷多、工件定位難、很多焊接都是需要與外部軸配合的環焊。如圖1所示。

圖1

1.2 工序流程

本產品是在X-261生產線上進行加工，先由物流人員在產品生產之前將各零件運送到相對應的工位，零件的運輸次數是由生產節拍決定的。在X-261生產線上，有9道生產工序，8個工位，2個倉庫，11名操作員，其中一個工序是兩個工位，另一個工序兩名操作員，其余均為對應的一個工序一個工位一名操作員。工序流程依次為零件運送——分總成焊接——主體焊裝單元1——主體焊裝單元2——主體焊裝單元3——焊后處理——補焊——噴漆檢驗——成品打標，具體生產流程見表1。

首先零件由物流人員運送分配到相對應的崗位，其次由操作員按照工藝說明拿取沖壓件，進行檢驗，擺放到焊接機器人對應的凹槽里，啟動機器，機器自動焊接后取出半成品件傳遞到下一個工位。零件依次進行分總成焊接、主體焊裝單元1、主體焊裝單元2、主體焊裝單元3之后，傳遞至補焊工位，手工焊操作員對機器焊接件進行檢查，對焊接不完全部位進行補焊處理，接著傳遞至焊后處理工位，操作員對焊接完成件進行清渣處理，然后操作員對零件進行噴漆檢查，合格產品最后傳遞到打標工位，有操作員裝箱打包，等待拖車運送進倉庫。

2 本特勒焊接車間生產線分析

2.1 生產模式分析

B公司上班制為三班倒、所謂的三班是白班，中班和晚班、在一定時間內規定的，按照三班輪流倒的原則實現生產。在生產之前由安全員負責安全檢查以及衛生維護,并且定期開展衛生安全方面的培訓與知識普及,這生產的設備車間的工裝以及詳細的設施情況進行維修和勘察，確保不影響正常生產與使用。然后才進入生產環境，當人工就位時，生產資料已經按部就班地出現在生產線中,操作員除了按照規定和方法進行正常的日常生產外，還要隨機抽取一些樣品做安全檢查。確定抽樣無誤，不影響生產之后，才正式投入批量生產。通常白班和中班的時間約為七個小時,實行人性化的管理，留出吃飯和休息的空余時間，確保每個機器都配備一個專業的操作人員，部分工位安排2名。

2.2 生產物流分析

在員工就位之前，生產物料需要輸送到相關生產線上,所以在生產物料分批輸送過程中，很容易造成混亂和少件的情況。為了避免這一情況的出現，需要按批次的輸送，并且掌握輸送規定的時間和生產的頻率。確保在上一批次操作人員即將結束生產之前，將第二批次的相關生產資料輸送到生產線上,形成一個良性的平衡與循環，在生產線之間與不同生產線之間的聯系都是由人工完成的,所以就需要耗費巨大的人力資源，無形之中增加了人工的成本,在距離較遠的生產線之間設置暫存區，可以緩解生產的緊張壓力，更好地為良性生產服務。

3 結語

本論文的主要內容是精益生產模式下焊接車間生產線的改進研究，以精益思想為指導，根據改進方案修改設備布局、產線節拍、人員配置等，生產企業對于生產流程進行優化升級，避免不必要的浪費和損失，提高生產的效率，減少生產的流通成本,在企業內部實現資源的合理配置和利益的最大化。