對提高普通車床零件加工質量和車削軸類零件加工步驟的選擇原則

山東工程技師學院 李孟

1 前言

汽車機械技術的發展進步在汽車制造企業的市場范圍擴大行動中占據主要因素，想要解決效率成本問題，必然要求使用高效精進的加工技術，使汽車零件在生產過程中能夠提高產能的同時獲得更優質的零件質量。這些年汽車制造行業的發展，我國已初步取得了一些良好的成就，對許多優秀的普通車床零件加工質量和車削軸類零件加工技術已形成了高質的選擇原則。

2 汽車零件加工選擇原則的影響因素

近些年來，為增強自身的競爭能力，面對廣闊的汽車銷售市場，高效的汽車零件加工技術顯得愈發重要，以下是幾點汽車零件加工選擇原則的影響因素：

2.1 零件剛性影響

對于汽車的零件，要時刻關注其剛性的影響，避免在加工過程中由于各項重力影響因素導致其彎曲變形。如卡爪、頂尖各項裝夾加工，需要進行極大力度的加工，此時對于加工步驟的選擇，要考慮其是否能夠承受住各項切削力，在零件加工圖中由于重力影響也會產生車削軸類零件的震動，無形中影響了零件加工的緊密程度，因此要十分關注其剛性的影響。

2.2 零件散熱性影響和各項精密度監測

在普通車床零件車及削軸類零件加工過程中，往往會因為切削而導致較大的熱量產生，零件受到影響會發生變形，因此對散熱性的考慮應在零件加工前進行檢測。在加工過程中，由于切削加工時間較長，各項加工工具的熱量較高，如冷卻不及時，不僅對工具的消耗較大，再進行加工會影響零件的質量，導致切削不均勻、形狀不符合要求等問題。除此之外，還應對零件加工工具要進行精密度的檢測，如加工中的中心架子和裝夾工作，以及滾輪的支撐度和壓緊輪的壓力度，這些方面都能對零件加工產生較大的影響，因此要進行各項性能檢測，再進行零件加工步驟的選擇。

3 零件加工步驟的工藝要求

我國的汽車制造行業起步多年，使用的零件加工技術隨著科學的進步獲到了一定的進展，在發展過程中出現了各項特點，以下是零件加工步驟的工藝要求。

3.1 加工零件工藝分析要求

加工零件進行分析時要對零件圖進行詳細的觀察，對功能功效以及加工中注意的要點進行分析。同時要對零件加工的關鍵點進行重點關注，采取合理科學的加工措施。對零件生產的功能以及效率要進行生產先后次序的選擇，選擇合理的工序以及工序制作的集中度，避免工序制作過于分散和帶來的生產率降低。對零件加工步驟的選擇要根據其零件的粗糙度和長度，以及剛性與耐熱性進行分析，選擇合理的工序次序；同時對工序基準要進行科學的選擇，以零件加工的質量為關鍵點，保障生產效率的提升，加大力度，降低零件加工成本，通過有效分析選擇更加合理的零件加工步驟[1]。

3.2 加工零件的工藝注意要點

零件加工中的鑄鐵件剛度較高，外邊較硬，對加工工具的耗損較大，因此在加工之前要先倒一個角，在進行過程中，減少加工刀具接觸較硬的外層，降低加工工具的耗損度。車削軸類零件加工安裝中，往往安裝次數較多，粗車、精車、調頭再粗車的每個端口都必須進行車削軸類零件的安裝加工，同時對零件還要進行磨削，加工管理，對各項精密度標準較高的加工零件，為了提高其運行性能，減少內部作用力，要進行調制并正火處理。在零件加工過程中決定粗車后余量，確定零件長度尺寸，讓加工零件更加精密。

3.3 車削階臺軸加工要點

車削階臺軸零件加工中要選擇先車直徑較大的一邊，保證臺軸加工步驟的零件剛度。在切槽時，要在進車之前時刻關注切槽時的厚度，要與精的余量相匹配。在同時切槽工作在粗車和半精車之后，其深度要求要精細管理。對零件要進行精密度和剛度的檢測。精車之后進行，如此在切槽時才能更加準確地把控槽的深度。在對臺軸上的螺紋進行切削時，要關注其耐度和同心度，一般在半精車以后再進行切削工作，關注剛性問題，避免在切削途中出現臺軸彎曲[2]。

3.4 車削薄壁工件的加工問題

車削薄壁零件進行加工時，要關注其剛度問題和耐性以及變形問題。在加工圖中根據零件特點進行變形度分析，對變形易發地進行分析并提出減少變形的加工方案。當下車削薄壁工件的加工變形問題，主要是由切削力和夾緊力引起的，因此對于夾緊力加工時，要時刻注意加工的準確性，對特定的部位進行合理力度的施壓，保障加工零件的精確加工定位，對每一個零件都用合理的壓力進行加工，同時對加工壓力方向要盡量減少加工力度，讓零件變形度大幅降低。在對零件加工的作用點進行剛性的分析，在夾緊力加工進行時避免產生零件震動，造成零件出錯率。在切削過程中要選擇合理的角度和熱度，減少對零件的接觸面，減小夾緊力讓零件變形的幾率。

4 零件加工切削過程的注意要點

通過零件加工的各項工藝工序和工藝要點分析，對零件加工工作原理、加工工藝現狀進行深入了解，以提出在零件加工切削過程的幾點注意要點。

4.1 減小切削速度對零件產生的振動影響

在日常進行零件加工中，切削的工作量較大，對于零件加工的質量影響較高。因此應該注重切削在加工過程中的深度和寬度，使用較為先進的機床和刀具，因為在切削過程中容易發生零件的震動。因此可以盡量進行較淺的切削工藝，減小切削對零件產生的振動影響。在日常實踐中可知，使用高速和低速的切削速度，能夠減少產生振動影響，增加切削穩定性[3]。

4.2 選擇精密的切削工具

零件加工過程中，在切削時如果有精密工具支撐和精準的角度選擇就能更大程度地減少切削過程引發的振動。比如選擇角度合理的道具，如負前角刀具能夠減少阻力和切削力進而減少零件的振動，當角度選擇不合理時，則增加大振動力的產生[4]。操作人員也可以根據切削的速度進行適當的切削刀具選擇。可以進行增大前角和主偏角的刀具選擇，減少零件的變形度，增加切削工具的剛性和耐性，獲得更好的切削工藝。

5 結語

汽車制造零件加工的不斷改進提升為汽車企業的發展增添了一大助力。但其仍有較大的發展問題等待解決，不可放松警惕。企業必須不斷推進零件加工工藝的優化進程及其智能化高效化的改造，通過更高效的加工工藝的應用，提升汽車制造的生產效率和優質產出質量，從而讓汽車制造行業穩健發展。