運用線平衡分析提升裝配線生產效率

唐寧利

（上汽通用五菱汽車股份有限公司，廣西柳州 545007）

0 引言

隨著經濟全球化不斷發展和科學技術的全面進步，汽車制造業整體能力日益加強，競爭日趨強烈。降低投入、提高產出始終是制造業不可回避的兩大目標。具體到生產流水線中，如何減少生產浪費、降低單位生產成本、提高生產效率、保證質量產量輸出、維持生產線節拍整體均衡性，是人們所關注的重點問題。在操作過程中，廣泛采用生產線線平衡率來評估生產流水線綜合性能的好壞，同時也能反應流水線標準化水平和崗位柔性的可行性。結合線平衡墻原理，介紹線平衡墻分析方法和在發動機裝配線的改進實例。

1 線平衡墻的作用

（1）線平衡墻是用于分析生產流水線各工位平衡狀態的一種工具，它直觀地顯示生產線的目標單件工時、實際單件工時、各工位的周期時間（包括增值時間、非增值時間）等各種信息，以便于分析生產線的改進空間和方法。

（2）裝配線的均衡程度不僅影響裝配線生產線的整體效率，尤其對于高負荷的工位而言，不但作業標準化得不到保障，并且由于時間裕度不足，員工容易忽略質量檢查，進而影響到產品質量輸出。因此需通過科學嚴密的作業排布，合理的工藝規劃及設備改進，使生產線達到一種整體均衡的狀態。既可以提高整線產出，削減多余的操作人員，又能消除瓶頸工位，提高勞動產率。

（3）線平衡墻對生產線的作用是：①優化與提高操作人員的作業效率；②均衡各工位的作業負荷；③減少在制品數量及線旁物料存量；④實現全員崗位柔性；⑤提升團隊精益生產管理的素質。

2 線平衡分析的方法

平衡墻制作步驟：①逐個工位拍攝作業視頻記錄若干次作業過程；②對照SOS 標準化清單提取所有作業步驟的順序與時間信息；③根據前端數據分析表制作線平衡墻，綠色表示增值時間，黃色表示非增值時間，紅色表示步行；④分析各浪費點或者不合理的方面并制定改進措施。

3 線平衡分析改進實例

3.1 存在問題

經過對各工位實際作業過程進行分析梳理發現，OP101-OP109 工序不合理，存在大量多余動作等（表1）。

（1）OP101：按掃碼鍵后再按合格按鈕存在等待浪費，檢查螺紋孔、吊缸體至托盤存在多余動作浪費。

（2）OP105：主軸瓦潤滑存在等待浪費，檢查缸孔、主軸瓦存在多余動作浪費，料架利用率＜90%。

（3）OP106：曲軸掃完二維碼等待程序確認存在等待浪費，檢查機濾架存在多余動作。

（4）OP107：檢查機型標識牌、目檢HMI 信息、螺栓預緊過多、檢查主軸瓦存在多余動作浪費。

（5）OP109：拓印不合格頻次較高，物料的存儲過多，旋轉曲軸存在多余動作浪費。

表1 線平衡改進清單

3.2 采取措施

主要改進包括優化設備控制邏輯、改進缸體托盤結構、重新部署工藝步序、增減零件料架或調整料架位置、防錯從OP107調整到OP106，大量的多余動作得以削減，因此OP107 工位原有最主要的工步，即安裝主軸承蓋轉移到OP106 完成，OP107工位取消，并且整體的節拍更均衡（圖1，圖2）。

4 結束語

通過線平衡墻改進活動，重新規劃多個工位工序，并進行全員培訓，經實踐檢驗及不斷地迭代改進，新的線平衡得以穩定固化下來。如表2，改進后，線平衡率從88.2%提高到96.3%，線平衡效率從76.1%提高到88.7%，減少1 個人工作業崗位，年節約成本16 萬元人民幣，實現了發動機裝配的效率提升和成本改善，具有較高的經濟價值和較強的推廣價值。

圖1 線平衡墻—改進前

圖2 線平衡墻—改進后

表2 改進前后效益數據對比