某直升機尾減速器唇形油封滲漏失效分析

朱卓宇，葉金祥，張 川

（1.直升機傳動技術重點試驗室，湖南株洲 412002；2.中國航發中傳機械有限公司，湖南長沙 410200）

0 引言

皮碗（唇形油封密封圈）密封是一種常用于低速軸端的密封結構，一般由橡膠件、骨架和彈簧組成，用于圓周線速度≤18 m/s，內外壓差≤0.03 MPa 的轉軸軸端密封。材料一般選用能耐合成潤滑油且硬度稍高的氟橡膠材料[1]。唇形油封密封圈具有重量輕，耗材少，結構簡單，安裝腔體結構緊湊，軸向尺寸小，容易加工制作，拆裝容易，檢修方便等特點，廣泛應用于減速器中、低速和無壓力潤滑處的軸端密封。

1 故障現象

某直升機尾減速器在外場飛行到118 h 時，發現尾減輸入唇形油封處滑油滲漏量超過維護手冊允許值1 cm3/h（相當于每小時20 滴）），按照維護手冊要求現場更換唇形油封，經檢查未發現磨損、破損、老化等現象。

尾減在直升機上工作時，輸入端與水平面夾角為50°，為向下傾斜姿勢，尾減輸入端部分零件如油封和圓錐滾子軸承均處于油面以下（圖1）。尾減輸入唇形油封工況比較特殊，工作時長期浸泡在滑油中，滑油重力會作用在唇冠部位，且唇形油封離輸入端圓錐滾子軸承較近，軸承旋轉帶動滑油飛濺，對唇口有一定的沖擊。

2 失效分析

針對尾減輸入唇形油封滑油滲漏的現象，從設計、試制、安裝3 個方面對尾減輸入唇形油封和唇形油封相配件進行分析、排查。

2.1 設計

2.1.1 唇形油封設計

（1）油封結構尺寸。影響唇形油封密封效果的主要因素包括唇形油封的唇口過盈量、前唇角α 和后唇角β，該尾減輸入唇形油封設計值見表1。

圖1 尾減輸入油封安裝結構

表1 唇形油封結構尺寸設計復查

唇口過盈量過大則易于磨損老化，影響密封壽命；過盈量過小則影響密封性能。一般來說，如果軸的轉速較低，可適當大些，反之，則適當小些。另外還應考慮橡膠材料的彈性、耐熱性等性能。根據相關文獻資料[4]推薦，可按表2 選取不同軸頸的尺寸唇形油封唇口的過盈量。

表2 不同軸徑時唇口過盈量

前唇角α 又稱油面角，它不僅可以調整唇口的位置，而且還可調整密封性能。目前國內外一般取α=45°±5°。

后唇角β 又稱空氣角，它對唇口與軸的接觸寬度有影響。一般β＜α，且相差較大。具體原則：低速下后唇角β 可以適當小些，一般選18°～20°，最低不得低于12°，高速下一般選25°～28°。

通過上述唇口過盈量、前唇角和后唇角的分析，發現唇口過盈量設計公差較大，會影響密封效果。

（2）油封材料。唇形油封的橡膠材料除應滿足適當的硬度、機械強度、耐老化性能、耐高低溫性能等一般要求外，還必須具有良好的耐介質性能和耐磨性能，以確保油封不會被密封介質損壞，同時具有更高的使用壽命。氟橡膠F223 材料性能與《旋轉軸唇形密封圈橡膠材料》HG/T 2811—1996 要求中規定的主要指標進行對比，結果見表3。

表3 材料性能主要指標

從表3 可以看出，相對于《旋轉軸唇形密封圈橡膠材料》（HG/T 2811—1996）[2]標準中對橡膠材料指標的規定，氟橡膠F223 耐介質試驗體積變化率設計值選取不合適。

考慮到尾減輸入唇形油封工作時一直浸泡在油中，如果橡膠的耐介質性能差，橡膠發生溶脹，體積變化，就會引起尺寸和硬度的變化，破壞形成“泵吸”效應的微觀結構，引起滑油泄漏。針對該種特性，對氟橡膠F223 及其加工的油封產品分別進行了模擬工況耐介質試驗：將膠料試片、無簧油封產品放入在70 ℃（試飛中尾減滑油實測值）滑油DOD-PRF-85734A 中浸泡150 h（考慮目前外場故障出現在100 h 左右），在試驗不同時間段后檢測相關參數的變化。試驗結果見圖2、圖3，結果表明隨著浸泡時間的增加，膠料F223 硬度下降，無簧油封產品的徑向力減小，且徑向力變化量較大，在試驗至100 h 時，徑向力下降最大，約下降35%。

圖2 膠料硬度變化

圖3 無簧油封產品徑向力變化

2.1.2 相配件設計

唇形油封相配件包括相配軸（法蘭盤）和孔（輸入機匣），其結構配合件尺寸及公差的設計值與《旋轉軸唇形油封第1 部分—基本尺寸和公差》（GB/T 13871.1—2007）[3]的要求進行對比，對比結果見表4。

通過對比，唇形油封相配件設計值滿足標準GB/T 13871.1—2007 中的規定值。但是通過對尾減輸入唇形的工作條件的分析，發現輸入唇形油封位于圓錐軸承大端外側，在正常工作中，軸承把滑油從小端一側送到大端，由于唇形油封離軸承較近，滑油會對唇形唇口有一定的擾動和沖擊作用，影響唇形油封的密封效果。

2.2 試制

通過對唇形油封、法蘭盤、輸入機匣相關配合加工尺寸進行復查，未發現超差現象，均滿足設計要求。

2.3 安裝

尾減輸入油封是通過專用工裝壓入機匣內孔中，其內孔軸線與機匣的同軸度可以較好的保證，但由于裝配圖樣沒有給出唇形油封與軸承的軸向安裝距離尺寸，因此在裝配過程會導致唇形油封唇口離圓錐軸承大端很近，其“泵送”作用會對唇口產生一定的擾動和沖擊，引起滑油滲漏現象。

表4 尾減輸入唇形油封相配件設計復查

2.4 失效分析結論

根據上述對原因故障的定位分析，得出導致尾減輸入唇形油封滑油滲漏的原因主要為3 個方面：

（1）尾減輸入唇形油封唇口尺寸公差設計不合理。

（2）唇形油封材料（氟橡膠F223）的耐介質性能差，隨著在滑油中浸泡時間的增加，油封唇口內徑尺寸增大，徑向力下降，引起滑油滲漏。

（3）唇形油封軸向安裝位置無定位要求，無法保證其與軸承的距離，如果安裝不當，唇形油封離軸承太近，其軸承對滑油的“泵送”作用所引起的擾動和沖擊將會影響唇形油封的密封。

3 改進措施

（1）對尾減輸入唇形唇口尺寸公差進行調整，將唇口尺寸由Φ56±0.5 改為Φ56±0.3，保證合理的過盈量。

（2）選用耐介質性能優于氟橡膠F223 的材料，通過分析，選取氟橡膠78090，性能指標見表5，并對氟橡膠78090 進行了耐介質試驗，試驗結果表明氟橡膠78090 的耐介質性能優于F223（2 種材料的耐介質試驗結果對比見圖4、圖5）。

表5 氟橡膠78090 性能指標

圖4 膠料硬度變化對比

（3）增加尾減輸入唇形油封在軸向位置定位尺寸“A”，裝配時通過檢查該尺寸，保證唇形油封與圓錐滾子軸承之間的距離。降低滑油對唇口的擾動和沖擊影響。

4 試驗驗證

圖5 無簧油封產品徑向力變化

改進措施已通過360 h 的臺架試驗和200 多小時的飛行考核，改進效果明顯，試驗過程中尾減輸入唇形油封未發現超過維護手冊所規定的滲漏量，達到設計指標要求。

5 結論

通過對某尾減速器輸入唇形滑油滲漏現象的失效分析，從油封設計、油封材料、安裝3 個方面提出改進措施，得出以下結論：

（1）適當的提高唇形油封唇口的公差要求，保證合理的過盈量。

（2）對于長期浸入滑油的唇形油封，要考慮選用耐介質性強的橡膠材料為基體的唇形油封。

（3）對于圓錐滾子軸承外端的唇形油應保持一定的軸向距離，降低由圓錐滾子軸承引起的滑油“泵送”對油封唇口的沖擊影響。

圖6 油封裝配圖