淺談結(jié)晶器銅管的質(zhì)量控制

孫磊

摘要：結(jié)晶器銅管是我公司的主產(chǎn)品之一，為了確保銅管質(zhì)量穩(wěn)定，能達(dá)到客戶滿意的要求，我們要從銅管原材料開始至銅管包裝、發(fā)運(yùn)以及售后的整個(gè)過程進(jìn)行全面控制，確保交付合格產(chǎn)品。

關(guān)鍵詞： 銅管；質(zhì)量；合格

1 毛坯圓銅管的質(zhì)量控制要求

1.1 采購(gòu)的電解銅、白銀、磷銅合金必須來自合格供方，并由供方提供材質(zhì)分析單，滿足采購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)要求，方可用于生產(chǎn)。

1.2 原材料配比即電解銅的添加比例及白銀、磷銅合金的添加量嚴(yán)格按照《熔煉工藝作業(yè)指導(dǎo)書》及《熔煉工藝規(guī)程》進(jìn)行。

1.3 銅管所用的銀銅錠，產(chǎn)前對(duì)每爐銅水都要取樣化驗(yàn)，每根銅錠都要標(biāo)注爐號(hào)。材質(zhì)的驗(yàn)收按照《結(jié)晶器銅管用圓銅錠的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》嚴(yán)格進(jìn)行（Cu+Ag≥99.9%，0.12%≥Ag≥0.08%，0.012%≥P≥0.005%），生產(chǎn)出的銅錠，要等化驗(yàn)結(jié)果做出后，經(jīng)判定材質(zhì)合格，方可轉(zhuǎn)入下道工序繼續(xù)加工；車間技術(shù)組負(fù)責(zé)保留對(duì)應(yīng)爐號(hào)與對(duì)應(yīng)銅錠材質(zhì)的記錄備查。

1.4 轉(zhuǎn)出圓銅管，除按《結(jié)晶器銅管主輔材料采購(gòu)和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》嚴(yán)格控制和驗(yàn)收外，特別要加嚴(yán)銅管壁厚差的控制，要求銅管毛坯圓管任意截面的壁厚差一律控制在0.5mm之內(nèi)。外表面車削刀紋細(xì)致，無劃傷痕跡。

2 圓變方加工過程的質(zhì)量控制

2.1 各壓型班，要對(duì)來料進(jìn)行外觀、尺寸及壁厚差等項(xiàng)目進(jìn)行檢查驗(yàn)收，確認(rèn)無問題方可進(jìn)行加工。

2.2 明顯劃痕，凹坑必須打磨圓滑，以便于后道序加工。

2.3 彎引伸前必須要對(duì)銅管的外觀狀況及模具狀況仔細(xì)檢查，圓坯銅管一定要檢查芯模兩端內(nèi)外弧中心刻線是否清晰，確認(rèn)無問題，方可繼續(xù)加工。

2.4 每批彎引伸的首件，都要對(duì)銅管內(nèi)外徑尺寸、內(nèi)外R角、弧度、壁厚差、錐度等項(xiàng)目進(jìn)行檢測(cè)確認(rèn)，填寫成型《首件檢驗(yàn)記錄》，并履行簽字手續(xù)，方可繼續(xù)加工。

2.5 止口，加工紋理細(xì)致，均無明顯的接刀痕跡。

2.6 交驗(yàn)工序的質(zhì)量控制

要求上、下口及卡板槽處毛刺要去除干凈。倒角光滑平整，大小符合工藝要求且均勻一致，粗糙處要用砂布拋光處理。特別是銅管上口（端面）和兩端50范圍內(nèi)，加工紋理細(xì)致，手感光滑。對(duì)于銑床加工出現(xiàn)的波紋和接刀痕跡，要用細(xì)牙板銼橫向打磨平整，再進(jìn)行精細(xì)拋光，嚴(yán)禁用角磨機(jī)直接打磨處理，并保證表面粗糙度不大于Ra3.2μm.

2.7 精拋光工序的質(zhì)量控制

要嚴(yán)格按工藝尺寸及內(nèi)表面粗糙度進(jìn)行加工，不允許出現(xiàn)手感明顯的縱向“棱道”。口部倒角大小均勻一致，不允許因拋光機(jī)操作問題導(dǎo)致口部出現(xiàn)“塌角”或“缺肉”現(xiàn)象，內(nèi)表面最后要320號(hào)頁輪進(jìn)行精細(xì)拋光，表面粗糙度Ra需不大于0.8μm，檢驗(yàn)合格后，再由拋光班班長(zhǎng)進(jìn)行檢查確認(rèn)并在拋光檢驗(yàn)記錄上簽字，方可轉(zhuǎn)表面電鍍工序。

3 表面電鍍各工序的控制要求

電鍍工序作為一種特種工藝過程，其產(chǎn)品質(zhì)量性能由于受檢測(cè)手段的限制，無法對(duì)其性能指標(biāo)進(jìn)行檢測(cè)確認(rèn)，其質(zhì)量狀況往往需要通過客戶后續(xù)使用過程中才能反映出來，這樣一旦客戶在使用過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，一旦遭到客戶的投訴，就可能會(huì)給我們的聲譽(yù)和經(jīng)濟(jì)均造成嚴(yán)重?fù)p失。

為了避免問題的發(fā)生，我們要從電鍍的整個(gè)過程的各個(gè)環(huán)節(jié)，對(duì)存在的各項(xiàng)不確定性的因素查找差距和不足，堅(jiān)持預(yù)防為主，提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

3.1電鍍班在每批銅管電鍍前，必須對(duì)陽極、掛具按《陽極、掛具使用標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行檢查，檢查項(xiàng)目包括：陽極弧度、尺寸、外觀，掛具的導(dǎo)電鉤、鍍槽槽液分析單、槽液溫度等，確認(rèn)無問題，方可進(jìn)行電鍍。

3.2 銅管外表面絕緣防護(hù)膠帶粘貼完整嚴(yán)實(shí)，無基體裸露。導(dǎo)電部位不允許刻劃出刀痕。

3.3 電鍍裝夾掛具陽極時(shí)，必須保證陽極掛具的對(duì)中。導(dǎo)電部位接觸緊密。操作者裝配結(jié)束后，要由帶班或班長(zhǎng)進(jìn)行檢查，確認(rèn)無問題，方可入槽電鍍。

3.4 電鍍過程中，準(zhǔn)確調(diào)整給定電流大小，并對(duì)電流大小和溫度如實(shí)記錄。電鍍過程中發(fā)現(xiàn)溫度超出工藝要求，無論超出量多少，一律出槽返工重鍍。

3.5 鍍層要求結(jié)晶細(xì)致均勻，手感光滑，內(nèi)腔無明顯粗糙、發(fā)白、發(fā)花等現(xiàn)象，端口倒角部位不允許有漏銅，豁口等疵病。鍍鉻管對(duì)鍍層厚度要按工藝要求進(jìn)行檢測(cè)，每個(gè)銅管至少檢測(cè)8點(diǎn)，并要做好記錄。

3.6 銅管外表面拋光工序，必須保證外表面無明顯凸凹不平、凹坑、夾渣、黑眼、密集性麻點(diǎn)等疵病。特別是上口（大頭）端面和外表面兩端50范圍內(nèi)，要求加工紋理細(xì)致均勻，手感光滑，無溝痕、凸棱及腐蝕痕跡。未采用振動(dòng)光飾的銅管，最后外表面精拋光工序，使用頁輪粒度不得大于180#。采用振動(dòng)拋光的銅管，振動(dòng)光飾時(shí)間要不低于20分鐘，以保證其防腐性能。光飾處理后，內(nèi)外表面必須要擦拭干凈，常溫下晾干時(shí)間不得小于30分鐘。無論是否經(jīng)過光飾處理，都要保證外表面無發(fā)烏發(fā)黑等異常現(xiàn)象，外觀顏色要均勻一致。外表面處理結(jié)束后，內(nèi)表面擦拭干凈，外表面均勻涂抹一層液體石蠟，方可套袋入庫。

3.7 發(fā)貨裝箱的控制

發(fā)貨裝箱時(shí)必須對(duì)銅管的外觀狀況進(jìn)行檢查，確保外觀無磕碰、劃傷、無發(fā)黑、發(fā)花現(xiàn)象。隨箱合格證完好無損，并拍照確認(rèn)銅管狀態(tài)，并做好裝箱記錄，方可裝箱發(fā)貨，裝箱人員要配合監(jiān)裝人員對(duì)銅管的檢查。所有銅管所用塑料袋，厚度不小于0.1mm，并要求塑封并抽真空處理處理，塑料袋外面要完整包裹一層氣泡墊，以達(dá)到防雨、防潮、防磕碰劃傷的效果。

4 客戶反饋處理與溝通

4.1 對(duì)客戶反饋的問題，營(yíng)銷人員要及時(shí)在OA上填寫質(zhì)量信息反饋單，通過流程進(jìn)行公開處理。

4.2 堅(jiān)持質(zhì)量管理體系流程要求，按《顧客滿意度測(cè)量控制程序》，每年對(duì)每個(gè)客戶發(fā)放兩次意見調(diào)查表，并按流程規(guī)定進(jìn)行回收、整理和匯總，利用統(tǒng)計(jì)技術(shù)進(jìn)行匯總分析，并對(duì)問題制定有效整改措施。

4.3 廠產(chǎn)品在鋼廠的使用情況及客戶要求的改進(jìn)訴求。對(duì)客戶的每項(xiàng)訴求，都要形成文件，制定整改或改進(jìn)措施。

5 結(jié)論

結(jié)晶器是鋼廠連鑄設(shè)備中最關(guān)鍵的部件，是連鑄機(jī)的心臟。其產(chǎn)品質(zhì)量包括銅管的壁厚差、鍍層的耐磨性能，銅管的導(dǎo)熱性能對(duì)于提高連鑄生產(chǎn)率，維持連鑄過程正常生產(chǎn)，以及保證鑄坯質(zhì)量都起著至關(guān)重要的作用。因而，提高結(jié)晶器產(chǎn)品質(zhì)量，就顯得尤為重要。目前我們嚴(yán)格按照工藝規(guī)程和控制流程生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，售后服務(wù)良好，得了客戶的一致好評(píng)。

（作者單位：秦皇島瀚豐長(zhǎng)白結(jié)晶器有限責(zé)任公司）