余紅

摘 要：本文介紹了利用甲醇廠甲醇合成馳放氣生產合成氨的方法。工藝流程設置、工序配置，基本設計操作指標

關鍵詞：甲醇;馳放氣;合成氨

1 原料及產品

1.1 原料氣

1.1.1 氫氣

合成氨所需氫氣由甲醇裝置副產的甲醇弛放氣經變壓吸附提氫所得：①組分甲醇弛放氣組成（V%）為：H2：74.05;N2：14.87;CH4：4.18;CO：2.95;CO2：3.87;CH3OH：0.01;H2O：0.07;②甲醇弛放氣提供量：13500Nm3/h;③壓力：4.5～5.3MPa（G）;④溫度：40℃。

1.1.2 氮氣

原料氮氣由甲醇裝置空分系統提供。①組分：原料氮氣組分（V%）為：N2：99.99;O2：0.01;②氮氣量：3000Nm3/h;③壓力：3kPa（G）;④溫度：25℃。

1.1.3 新鮮氣

新鮮氣組成為H2：75.006;N2：24.993;CO：0.0005;CO2：0.0005;CH4：0.001;H2O：0.0002。

1.2 產品液氨

液氨貯槽出口的合成氨產品質量標準按中國標準GB536-88要求達到優等品標準。NH3≥99.9%（Wt）;H2O≤0.1%（Wt）;油≤5mg/kg（重量法）鐵系離子≤1mg/kg。

1.3 公用工程條件

①循環冷卻水系統設計參數如下：供水壓力：0.4 MPaG;回水壓力：0.2 MPaG;供水溫度：32℃;回水溫度：40℃;②冷凍站及其他：根據需要配置。

2 甲醇馳放制合成氨工藝流程

2.1 工藝流程簡述

合成氨生產裝置區主要由變壓吸附制氫工序、氮氣脫氧及氮氫氣干燥工序、合成氨壓縮工序、氨合成工序、冷凍站組成。儲運裝置區主要由液氨罐區和液氨裝車站工序組成。

2.1.1 變壓吸附制氫工序

來自甲醇裝置的弛放氣由4.8～5.3MPa降壓到3.5MPa后，進入PSA-H2系統。逆放步驟排出吸附的部分雜質組分，剩余的大部分雜質通過抽空步驟進一步完全解吸。解吸氣經過解吸氣緩沖罐和混合罐穩壓后加壓送甲醇裝置燃料氣管網作燃料。通過PSA-H2提氫裝置制得合成氨所需的3.42MPa氫氣，純度滿足99.9%V，CO+CO2≤10ppm的要求。

2.1.2 氮氣脫氧及氮氫氣干燥工序

來自空分系統的氮氣經氮氣壓縮機壓縮至3.42MPa.G，100℃后與來自PSA工序的3.42MPa.G，40℃的氫氣（純度>99.9%）一起混合進入本工序，混合配比至H2：N2=3：1并經脫氧干燥后送入氮氫氣壓縮機壓縮后作為氨合成工序的原料氣使用。如上所述，本工序主要分為脫氧和干燥兩個步驟。來自空分系統的氮氣中含有0.01%的O2，故先取少量氫氣與氮氣混合進入脫氧器，在鈀催化劑的作用下，氫和氧反應生成水，從而脫除其中的氧氣。脫氧反應主要由一臺脫氧塔、一臺脫氧冷卻器和一臺脫氧水分離器組成，反應方程式：

4H+O2=2H2O。

精制后的氮氣再與氫氣混合后進入干燥系統干燥脫除其中的水分得到氨合成新鮮氣。干燥系統由兩臺干燥塔、一臺預干燥塔、一臺再生氣加熱器、一臺再生氣冷卻器以及一臺脫氧水分離器組成。在任意時刻均有一臺干燥器處于工作步驟，另一臺干燥器處于再生步驟。原料氣由干燥塔上部進入，經過吸附劑床層干燥后由塔底排出得到較為干燥的氫氮混合氣。每臺干燥器在不同時間依次經歷吸附、加熱、冷卻、吸附步驟。干燥氣氣量：11950Nm3/h，再生氣量：4000Nm3/h。

2.1.3 合成氨壓縮工序

來自空分車間（界外）的氮氣壓力約20kPa（G）溫度25℃經氮氣壓縮機四級壓縮后，壓力升至3.45MPa（G）送至氮氣脫氧及氮氫氣干燥工序進行脫氧干燥。經氮氣脫氧及氮氫氣干燥工序提純的氫氣和氮氣混配得到的氨合成新鮮氣，壓力約3.42（G）MPa，經氮氫氣壓縮機壓縮至14.0MPa（G）后與經循環氣壓縮機壓縮至14.0MPa（G）的循環氣混合進入氨合成工序。

2.1.4 氨合成工序

氨的合成是整個合成氨流程中的核心部分。氨合成反應是一個非均相催化反應過程，反應在氨合成塔中進行，合成塔是個高壓容器，合成壓力一般在10.5～32.0MPa。塔中包括有達成反應溫度和維持合適溫度條件的換熱器、進行反應的催化劑床層。氮氫合成氨的過程因受平衡的限制一般僅能獲得25%以下的氨含量，為了提高氮氫氣的利用率，需將未反應的氫氮氣用循環壓縮機增壓，再次進行反應。氨合成的反應式為：

從氨合成反應熱力學來說，氨合成是放熱和摩爾數減少的可逆反應，提高平衡氨含量的途徑為降低溫度、提高壓力、保持氫氮比為3左右并減少惰性氣體含量。從氨合成反應動力學來說，氨合成反應是多相氣體催化反應，提高壓力可以加快氨的生成速度，使氣體中氨的含量迅速增加;其次，氨合成反應與溫度的關系，化學反應的速度隨著溫度的升高顯著加快。因此從工藝上最好使氨合成反應盡可能在接近最佳反應溫度下進行，以獲得較大的生產能力和較高的氨合成率。

由壓縮工序氫氮氣壓縮機送來的新鮮原料氣與循環氣壓縮機來的循環氣在油分離器內匯合后分離油水，分離油水后的氣體大部分（70%～80%）進入塔前熱交（管間），提溫至200℃左右，然后其中絕大部分（90%）經合成塔內換熱器（管內）再經中心管上升進入催化劑床層第一段。少部分（10%）與合成塔環隙出來的氣體混合后進塔內冷管束;分離油水后的氣體少部分（20%～30%）經合成塔環隙予熱后，溫度提至80℃～90℃，與塔前熱交來的少量未反應氣匯合（溫度140℃左右）進冷管束換熱，換熱后的氣體冷激通過第一段催化劑床層的氣體，100%氣體在此混合，進入二段催化劑床。第三催化劑床層為徑向冷管換熱層，氣體邊反應邊換熱;第四催化劑床層為徑向絕熱床層，氨含量進一步提高。從催化劑層出來的氣體經下部換熱器的管間，氣體溫度降至330℃左右出塔。出塔后的氣體，經廢熱回收器，副產2.2MPa（G）的蒸汽，溫度降至220℃去熱交換器（管內）與未反應氣換熱，降溫至75℃進合成水冷器，由水冷出來的氣體溫度40℃左右，進入冷交換器外，在冷交內上部換熱，下部分氨，經過分氨后的氣體溫度17℃左右，進入立式氨冷器，氨冷溫度在-15℃。

由立式氨冷器出來的工藝氣體去氨分離器分氨，再經冷交（管內）回收冷量后去循環氣壓縮機進行下一個循環。開工電爐布置在合成塔中心管內;放空在冷交冷氣出口。氨分離器出來的產品液氨經過液氨閃蒸器減壓到2.3MPa，減壓后的液氨穩壓后送往液氨貯罐。

2.1.5 冷凍站

因最終產品為液氨，而氨在比較低的壓力下必須用冷凍的辦法才能液化，故設置冰機系統。采用液氨蒸發帶走氨合成混合氣熱量的辦法使氨合成混合氣中的氨液化并與氨合成循環氣分離，從而得到液氨產品。氣氨回到冰機系統循環使用。由氨合成工序氨冷器送來的-15℃，0.15MPa.G的氣氨，進入氨壓縮機（2開1備）加壓至1.45MPa.G，再入蒸發式冷凝器（3開）。在此，氣氨被冷卻水冷卻到40℃成為液氨，并自流入容器撬塊中的貯氨器貯存。貯氨器內的液氨再送往氨合成工序氨冷器蒸發制冷，蒸發后又變為氣氨送回本工序循環使用。

2.1.6 液氨罐區

合成氨裝置罐區包括壓力式球形貯罐3臺，每臺1000m3。