破解碳纖維產業“卡脖子” 難題

文心

作為戰略性新興產業新材料領域之一，碳纖維及其復合材料近年來獲得了跨越式發展，一批龍頭企業相繼崛起，市場應用逐漸放量。在新時期，碳纖維復合材料在航天航空、交通運輸、風電等領域的應用都有哪些新的趨勢？行業怎樣找尋新的發展動能？6月27日，由中國化工信息中心和江蘇吳江高新區（盛澤）管委會聯合主辦的“2019（第八屆）國際碳纖維產業發展（盛澤）大會”在吳江盛澤隆重召開。此次大會以“應用引領發展，創新推動升級”為主題，吸引了來自國內外碳纖維上下游及配套領域以及復合材料用樹脂行業內的知名專家蒞臨，探索碳纖維復合材料的發展路徑。

中國化工信息中心黨委副書記李中在致辭中指出，經過十多年的引進消化與自主研發，我國碳纖維及其復合材料從無到有，初具規模。產業鏈配套不斷加速、產學研體系初步構建、下游應用正在啟動。行業已先后突破了T700、T800等高性能纖維的千噸級產業化，吉林化纖自主研發的48K大絲束碳纖維原絲順利通過碳化并持續批量生產，且碳化效果遠超預期，各項指標均超過了日本東麗T300級產品的水平，為國產碳纖維在汽車、軌道交通、風電葉片等領域的廣泛應用提供了支撐。與此同時，我國也成長起了一批碳纖維龍頭企業，產業規模集群逐步形成。但行業也應清醒地認識到，相對于日美等國，我國碳纖維及復合材料仍處于追趕階段，關鍵技術、關鍵裝備仍受制于人。上下游協同創新不足，下游復合材料企業不敢用、不會用的情況仍未得到明顯改善。這嚴重制約了國內碳纖維行業的發展。

據中國科學院化學研究所研究員、深圳大學特聘教授徐堅介紹，我國碳纖維發展起步于1962年，經歷了幾代科學家的努力，逐步突破了一系列卡脖子技術。目前，我國24家具有工程產能以上產能的碳纖維企業理論產能總計超過23810t，約為全球的18%。2017年國產碳纖維產量達7000余噸（2018年數據大致維持該值），同期總需求量達2.2萬t，大約2/3依賴進口。徐堅認為，在新一代碳纖維體系下，企業應該認真思考如何降低成本、提高成碳率等問題。

徐堅預計，到2020年，隨著高性能纖維和基體材料制備、表征及復合技術的進步和關鍵技術將全面突破，我國高性能纖維及其復合材料與國際先進水平達到基本同步，實現高性能化、高效化、高穩定化。到2035年，我國在高性能纖維及復合材料領域中，科學基礎、技術水平等將領跑于全球，要將碳纖維的技術掌握在自己手中，做行業里的“華為”，才能不怕其他國家“卡脖子”。

中航復合材料有限責任公司副總經理李宏運指出，近年來，我國面對民用航空、汽車等交通領域碳纖維和復合材料的大規模投資并未達到預期的產出和效益，企業陷入困境。先進復合材料在民用航空、高鐵和汽車等交通運輸領域規模化應用的產業成熟度很低，絕大部分產品尚處于實驗室和工程化驗證階段，新市場尚未形成，產業成熟度處于萌芽期；尚需繼續腳踏實地突破關鍵技術和各項成熟度。

因此，李宏運建議，企業要總結經驗、看清前路，找準定位，潛心攻關，上下協同，共振產業；政府應繼續加大對該產業的支持，創造更好的政策、市場環境和融資環境；投資人應選擇真正推動產業發展的企業和研究機構進行投資，在推動產業發展過程中通過多輪投資迭代獲得價值，避免貪多求大、跨越產業發展規律和階段盲目投資。

此次大會下設碳纖維及復合材料應用及復合材料專用樹脂2個分論壇。會議期間舉行的高端訪談，發言嘉賓與參會代表共同頭腦風暴，討論了當前我國碳纖維行業發展的一些瓶頸問題以及未來發展的方向。