一種利用硅灰制備免蒸壓PHC管樁的方法

孫朋偉，殷勇，董福成，宋心，包貴安

（1. 陜西秦漢恒盛新型建材科技股份有限公司，陜西 咸陽 712000；2. 商南縣鹿柏商砼有限公司，陜西 商洛 726300）

0 前言

混凝土管樁作為一種重要的樁基材料，因其承載力高、施工快捷方便、施工工期短、經濟環保等諸多優點[1]，在許多大型工程地基處理中得到了廣泛的應用。隨著近年來國家經濟建設持續快速的發展，造成了市場對預應力管樁的需求急速增長，預應力混凝土管樁行業得到了快速發展，同時也對 PHC 管樁在節能環保、性能、質量以及經濟性方面提出了更高的要求。

當前，大多數管樁生產企業在管樁生產中采用兩段式養護，即蒸汽養護和蒸壓養護，其中蒸汽養護是在 80～95℃ 下常壓養護，蒸壓養護在 0.9～1.0MPa、170～180℃ 條件下加壓養護，該養護制度可使管樁在一個養護周期內基本達到出廠強度，但也存在一定的弊端：

一是養護過程中能耗較高，整個養護過程能耗占管樁生產總能耗的 90% 以上，蒸壓養護占據其中的 80%以上[2]，大量消耗不可再生的煤、石油、天然氣等能源。

二是蒸壓養護工藝使混凝土內部結構形成速度加快，晶體結構中粗大晶粒占大多數，導致內部晶膠比偏大，造成管樁脆性大，長期耐久性差[3]。

三是蒸壓養護使用的蒸壓釜前期投資大、維養成本高，同時作為壓力設備本身也存在著一定的安全隱患。

我公司已有以水泥單摻礦粉為膠凝材料的免蒸壓PHC 管樁技術，本試驗是在現有配合比中加入一定量的硅灰，使其在蒸汽養護 4h 后，1d 內強度達到 80MPa以上，3d 強度達到 85MPa 以上。該技術不但可以降低單方水泥用量、增強管樁早期強度、減短蒸養時間、提高生產效率，同時避免因高溫高壓蒸養導致管樁脆性增大所產生的裂紋，提高管樁的耐久性。

1 原材料

（1）水泥：P·O52.5R 水泥，陜西省寶雞市扶風縣冀東水泥有限公司，水泥的物理性能和礦物組成如表 1和表 2 所示。

表 1 水泥物理性能

（2）砂：咸陽武功天然河砂，Ⅱ區中砂，含泥量1.8%，細度模數 2.8。

（3）天然碎石 1：咸陽涇陽，5～16mm 連續級配，含泥量 0.3%，壓碎指標 9.8%，針片狀含量 5.3%。

（4）天然碎石 2：咸陽涇陽，16～31.5mm 單級配，含泥量 0.2%，壓碎指標 10.8%，針片狀含量6.1%。

（5）礦粉：陜西韓城大唐盛龍有限公司生產 S95級，流動度比 96%，7 天活性指數 76%，28d 活性指數98%。

（6）硅灰：北京正源益新材料技術有限公司生產，需水量比 99%，活性指數 106%。

（7）減水劑：江蘇博特早強型聚羧酸高性能減水劑，密度 1.05g/cm3，含固量 14.5%，減水率 28%，推薦摻量 2.0%。

表 2 水泥的礦物組成 %

2 正交試驗

2.1 試驗過程

因我公司已有利用水泥+礦粉生產免蒸壓 PHC 管樁的技術，此次研究是在該工藝的基礎上，通過摻入硅灰對配合比進行優化，以期提高管樁早期強度和強度富余系數，減少養護時間。根據現有的原材料情況、生產實際及前期試驗積累的數據，設計容重為 2550kg/m3，單方用水量取 120kg，大小石子比例為 4:6，砂率均取32%，減水劑摻量為 2.0%。采用三因素三水平正交試驗，正交設置如表 3 所示。

表 3 正交試驗因素水平表 kg/m3

具體試驗配合比設計如表 4 所示。

表 4 試驗配合比 kg/m3

試驗采用機械攪拌，控制混凝土出機坍落度為(140±20)mm，15min 坍落度損失不大于 20mm，30min坍落度保留值不大于 100mm（以上坍落度控制值設置的目的是保證 15min 以內有適宜的坍落度保證施工，30min 后合模完成進入離心階段，應保證較小的坍落度以保證在離心過程中樁體不會坍塌），保證混凝土無離析、泌水、抓底。

因高強度等級混凝土水膠比較低、粘度較大，為便于實際生產施工操作，試驗過程中也將混凝土出機時的倒提時間作為一個參考指標。

出機觀察 30min 后采用振動成型，分別留置 (150×150×150)mm3試件兩組放置于成型室內，成型后 (24±1)h 拆模，將混凝土試件放置于蒸汽養護箱內進行蒸養，蒸養制度為：蒸汽養護箱內溫度為 (30±2)℃ 時將試件放入，勻速升溫 4h 至 (90±1)℃，恒溫 4h 后關閉蒸汽養護箱，試件自然冷卻至室溫后進行自然養護，分別試壓蒸壓后 1d 及 3d 抗壓強度?；炷涟韬衔锴闆r及試壓結果如表 5 所示。

表 5 混凝土拌合物情況及試壓結果

根據試驗結果可知：加入硅灰后，混凝土出機和易性普遍良好，粘度明顯降低，無泌水抓底現象，15min及 30min 坍落度保留值滿足試驗設計要求。蒸養后 1d強度可達 80MPa 以上，3d 強度可達到 85MPa 以上，強度發展曲線如圖 1 所示。

圖 1 蒸養后 1d、3d 抗壓強度

2.2 正交試驗分析

根據上述 2.1 部分正交試驗結果，對 3d 抗壓強度結果進行正交試驗分析，具體結果如表 6 所示。

直接比較表 5 可知，9 號試驗組的抗壓強度為最高，其水平組合為 A3、B3、C2，通過表 6 中 R 值的大小可看出試驗中各因素存在顯著性順序，其主次關系為B＞A＞C，即影響抗壓強度的因素最主要的是硅灰用量，其次是水泥用量，再次是礦粉用量。

綜合考慮混凝土和易性、施工性、強度及經濟性等因素，選擇 6 號試驗組作為最優配比，鑒于管樁生產工藝的特殊性，試驗室無法完全模擬實際生產的全過程，遂對 6 號試驗組進行中試。

表 6 正交試驗結果分析

3 中試

中試試驗選取表 4 中 6 號試驗組配比，單方用水量以實測砂、石含水率進行扣除，外加劑摻量根據生產實際調整為 1.8%。

具體生產工藝流程如下：

步驟 1：按照配合比將各自原料按照先骨料再粉料后液劑的順序投入攪拌機，攪拌 180s 以上，坍落度控制為 (140±20)mm，和易性應良好。

步驟 2：將步驟 1 中制備好的混凝土喂料入模，合模，張拉。

步驟 3：將步驟 2 的管樁帶模放入離心機離心成型，離心方式為：低速 120 轉/min，持續 2min；中速300 轉/min，持續 4min；高速 420 轉/min，持續 6min。

步驟 4：排漿，將離心過程中產生的余漿充分排除。

步驟 5：常壓養護制度：離心并排漿成型后，管樁帶模在 (30±5)℃條件下靜停 1h，然后 2.5h 升溫至90℃ 并恒溫養護 4h。

步驟 6：從養護池取出，脫模后自然環境下冷卻。

中試共制作試驗樁 5 條，每條樁取樣并成型標準試件 3 組，試件跟隨試驗樁進入蒸養池進行同條件蒸養，蒸養結束后，對試驗樁進行 1d、3d、28d 回彈，對每條試驗樁成型的試件分別試壓蒸養后 1d、3d、28d 抗壓強度。具體回彈及抗壓強度見表 7。

試驗結果表明：采用表 4 中 6 號組配合比，在現有生產工藝下，嚴格按照配合比進行生產，蒸養后樁體回彈強度和試件抗壓強度在 1d 即可達到 80MPa 以上，滿足免蒸壓工藝要求，后期在自然環境下進行養護，強度仍會有緩慢增長。

表 7 試驗樁回彈及成型試件抗壓強度結果

4 結論

（1）硅灰的高細度使其在混凝土中有良好的填充作用和火山灰效應，使混凝土界面區晶體數量和孔隙率減少，在與 Al2O3并存時，更易生成托博莫來石相，使其強度增強，可以與水泥水化產物 Ca(OH)2發生二次水化作用形成膠凝產物，改善漿體的微觀結構，填充水泥石結構，使水泥石更加致密，從而提高硬化體的早期和后期抗壓強度。

（2）硅灰為無定型球狀顆粒，可以顯著改善混凝土的和易性，提高混凝土的流變性能，大大降低混凝土粘度，有利于工人施工，但硅灰的取代量宜在 5%～9%之間[4]，本試驗最優配比中硅灰取代率約為 9%。

（3）添加硅灰后，在保證強度的前提下，可以降低水泥和其他摻合料的用量，且實現免蒸壓后，經粗略測算，生產每米管樁的用氣量可降低 50% 以上，用氣成本可降低 2～3 元，綜合成本降低 3～4 元/m，具有明顯的社會效益和經濟效益。