可逆冷軋機乳化液系統改造與優化

馬 靜

（山鋼集團萊蕪分公司板帶廠， 山東 萊蕪 271104）

對于冷軋機來說，乳化液對軋制過程的產品表面質量、板形控制、厚度控制和軋輥壽命等都有十分重要的作用，隨著冷軋高速化和大壓下率的發展趨勢，對乳化液的要求也越來越高。本文結合萊鋼1500 mm單機架可逆冷軋機生產實際，對乳化液使用中出現的問題進行分析和研究，通過對乳化液系統不斷改進，有效解決了乳化液消耗大、壽命低、產品表面質量差、指標難控制等難題。

1 乳化液系統構成

1.1 乳化液作用

乳化液主要是由1%～3%的軋制油和97%～99%的脫鹽水經攪拌配比而成的乳濁液，在軋制過程中，在一定的溫度和壓力條件下，分散于乳化液中的軋制油以物理吸附和化學吸附兩種方式吸附于鋼板和軋輥表面形成油膜，為軋制提供必要的潤滑、冷卻和清洗作用。因此，乳化液的性能對帶材表面清潔度有著十分重要的關系，直接影響了冷軋產品的表面質量。

1.2 乳化液系統工作流程

軋機出口處的臟乳化液經過收集盤后流向了地下回收箱，在提升泵的作用下輸送到平床過濾器箱，再經過濾紙過濾后在重力作用下流向污油箱（磁過濾箱），經過濾鐵粉后通過隔板溢流到中間油箱，在中間油箱撇出浮油后溢流到凈油箱，最后經供乳泵輸送到軋機入口處進行冷卻以及潤滑，最終實現循環使用。

圖1 1500 mm冷軋機組乳化液循環系統圖

2 萊鋼1500 mm乳化液循環系統存在的問題

1）乳化液箱采用老式的蒸汽盤管的加熱方式，里面鋪設復雜的加熱蒸汽管道，容易在蒸汽管道縫隙造成油泥沉淀和板結，清理困難，蒸汽加熱效率低。

2）控制溫度、液位的各路控制閥門的啟閉都分別需要崗位工人從軋機操作臺跑到乳化液站來進行人工調節，如果指標不穩定，就會經常造成過潤滑、欠潤滑、乳化液濃度波動大等問題，出現薄規格產品糊邊、變形區溫度過高引起的粘輥或鋼帶斷裂等事故。

3）污油箱存在著循環“死角”，容易形成大量的浮油，極大地降低了乳化液的使用壽命和質量，常時間的開啟磁過濾器，不僅增加了油耗，還造成了潤滑不足。

4）水平式磁過濾器運行極不穩定，鐵粉去除能力不強，直接影響了乳化液的清潔性能，軋制時易出現輥印和麻點，造成換輥頻繁，增加了輥耗，降低了生產效率。同時污油無法去除，帶鋼表面殘油較多，影響了產品表面質量。

3 解決對策

3.1 溫度和液位自動控制

拆除乳化液箱體內鋪設的蒸汽盤管，改為箱體外板式換熱，拓寬內部空間，減少污泥的沉淀聚集，同時將池翻板液位計改為超聲波液位計，將檢測的溫度和液位與供水閥門連鎖，實現溫度和液位的自動控制，并將溫度與液位顯示在主控室電腦上，對乳化液情況進行實時檢測，降低了蒸汽和脫鹽水消耗，保證了軋機的潤滑冷卻效果，杜絕了薄規格產品生產時的糊邊現象。

3.2 對污油區循環過濾進行改造

在污油箱內增加一臺15 kW的攪拌器，對磁過濾器周圍與乳化液接觸的開口區進行封閉，減少浮油與磁棒的接觸，減少軋制油的浪費，同時將進口管折成“L”型，在有乳化液進入時，形成氣泡，便于乳化液的循環和流動，減少浮油的形成[1]。

3.3 補水口、加油位置改進

將設置在凈油箱內的加水口進行了封閉，重新架設管道，將加水口連接在污油箱，這樣就避免了因加水而造成乳化液溫度驟降的問題；同樣，將原先設置在中間油箱的加油口改加在凈油箱處，這樣加進去的軋制油快速循環進入軋機，提高了潤滑效果。經過加油口、加水口的優化改進，徹底杜絕了因乳化液溫度、濃度波動大而造成的異常軋制事故的發生。

3.4 乳化液磁過器改造

改造地上污油箱的箱體結構，使地上污油箱的箱體由一個單純的收集槽成為一個粗過濾器，擋住了大顆粒物質的泄漏；同時，將之前的水平氣動式磁過濾器進行了拆除改造為去磁能力更強、運行更穩定的立式磁過濾器。經過改造，污油箱的去污能力更強，溢流進入中間油箱的乳化液清潔性得到大幅度提高。

圖2 污油箱磁過濾改造對比圖

4 實施效果

通過以上一系列技術改造，徹底根治了乳化液系統過濾能力低、鐵粉含量高、乳化液清潔度差等問題，從乳化液的顏色來看，“泥漿水”變成了“乳白色”，改造收到了明顯的效果。經過改造，既提高了帶鋼表面質量，也提高了生產作業率，而且降低了軋輥消耗，創造了可觀的經濟效益。