淺議機械加工工藝技術的誤差原因及對策

雷世福　張安序

摘 要：現階段，我國機械加工工藝水平越來越高，對機械加工產品的要求也呈現出明顯的上漲趨勢，而加強機械加工工藝技術的誤差分析也變得越來越重要。通過加強機械加工工藝技術的誤差分析，可以有效解決加工工藝中存在的誤差，不斷提高機械加工工藝技術的應用效率，推動機械工業(yè)的健康發(fā)展和進步。

關鍵詞：機械加工工藝 技術誤差 實施策略

1機械加工工藝基本情況及其重要性

1.1機械加工工藝。一般來說，機械加工技術水平在很大程度上影響機械加工技術水平，建立工藝程序，一方面要根據產品的規(guī)格和數量，一方面要充分整合實質情況現有人員和制造設備。將工藝規(guī)范轉換為工藝流程文檔以提供加工工藝的指導是加工車間不可或缺的技術文檔。但是，因為不同的工廠對零部件的實質規(guī)格有不同的要求，所以加工的具體部分存在一定的差異。所以，在實質加工流程中，應引入科學，適用的加工方法，確保毛坯滿足實質要求，不論質量規(guī)格或形狀如何，進一步滿足工廠的質量要求。換句話說，機械流程通常是原材料的初始加工，精細加工和最終組裝的流程。加工流程中的錯誤是不可避免的，并且錯誤的類型是多種多樣的。這些錯誤會在一定程度上影響產品的準確性。所以，在加工流程中會發(fā)現錯誤的原因，并且確定測量控制偏差非常重要。這就要求制造企業(yè)注重機械加工技術的創(chuàng)新，提升企業(yè)人才的知識水平，制定合理優(yōu)化的工藝流程來指導制造，最終達到提升產品質量和運用壽命的目的。

1.2重要作用。加工工藝是機械制品生產過程中的重要環(huán)節(jié)，其具有著明顯的繁瑣性和復雜性，機械制品生產加工對于加工工藝提出了較高的要求。通過工藝規(guī)程文件全面指導工藝施工流程，合理調整加工環(huán)節(jié)，在不斷改進機械制品大小、加工位置以及生產規(guī)格等方面內容，實現完整加工的目標。科學有效的機械加工工藝，能夠強化機械制品生產效果，使其保持著較高的工藝水平，良好適應生產實踐需求。

2目前機械加工工藝技術所存在的誤差問題

2.1加工零件的定位誤差問題。機械零件在加工的過程中，其出現定位誤差的問題主要體現在兩個方面：一方面是定位副的加工不精準，另一方面是設計與定位基準不重合。因此在機械零件加工的過程中必須把設計與定位基準相結合，有效減少誤差的產生。另外，定位副是由定位的夾具與定位面相組成，若出現定位副間或定位副制造產生異常，會導致零件的加工發(fā)生變化，甚至導致零件的嚴重變形。由此可見，定位副的精準是機械加工工藝首要改革的對象。

2.2機床制造中的運行誤差。機床制造中運行誤差的主要原因為機床的傳動鏈、導軌與主軸回轉在整個生產制造的階段中，是加工工藝中產生誤差的要因。由于機械機床在加工制造階段需要不斷運行工作，借取傳動鏈來進行機械零件的傳送，而期間不可避免地產生相關的摩擦問題，長期以往，傳動鏈必定因摩擦為發(fā)生變形，從而導致誤差問題的發(fā)生。又或者，傳動鏈的配置與整體機械運作不同步、導軌安裝不正確，機床配置質量不合規(guī)定、主軸承摩擦磨損等問題都是機床運行中所產生誤差的原因。

2.3加工工具的幾何誤差。產生加工工具的幾何誤差來源大部分是作業(yè)人員在進行加工過程中使用加工工具操作不規(guī)范所導致的，主要體現在三方面：一、加工工具的質量檢測不合格，導致長期使用時產生相應的磨損，側面影響機械零件生產時的精準性;二、作業(yè)人員在使用加工工具時，未按照設計圖紙的要求使用相關工具，導致零件加工時產生微小的幾何誤差;三、作業(yè)人員在未掌握加工工具的使用規(guī)范時，進行加工操作，未充分利用夾具與刀具對零件的加工，從而產生幾何的誤差。

2.4機械加工工藝體系的誤差。在目前機械零件的加工工藝體系仍未健全的情況下，對于多數形狀或者構造較為復雜的零件加工周期相對較長，但如果生產的零件其硬度與強度不足，會導致周期內零件的加工產生變形與走形，從而產生誤差的問題，例如在生產過程中，其強度不足，在加工刀具的堆疊切割中，會產生彎曲，甚至變形的效果，或者其硬度不足，在切割力度加重時，其零件的品質也會不均勻。

3機械加工工藝技術的誤差控制方法

3.1誤差補償法。目前，機械加工實踐中對于誤差的控制，多運用誤差補償控制法。一般來說，機械制品的加工因為原始機械元件所限，元件自身方面存在原始誤差，主要是加工時受到熱能因素和摩擦因素等諸多影響，產生小誤差。對于上述誤差，采取研究原始誤差的方式，實施人為控制反向作用，實現對此類誤差的抵消。具體來說，若產品受熱能夠增強拉伸效果，使得產品的長度參數超過設定長度參數。對于此情況，采取降低受熱溫度的方法，通過人為制造誤差的方式，實現對原始誤差的高水平抵消，實現誤差的有效消除。

3.2直接減少誤差控制法。從機械加工實際來看，對于部分誤差的控制，采取相應的技術手段能夠實現。人為因素引發(fā)的誤差，可以采取以下措施：增強加工人員的責任意識和質控意識，使其能夠規(guī)范機械加工作業(yè)，保證產品生產環(huán)節(jié)的質量;制定相應的懲罰機制，將人員的工資待遇和加工質量掛鉤，增強加工人員的重視度，使其能夠規(guī)范操作，保證機械加工的質量;做好加工質量的檢查，結合機械加工實際情況，結合崗位特點，制定加工質量檢查方案，做好定期抽檢或者其他檢查，強化對加工全過程的誤差把控。

3.3誤差分組控制法。一般來說，機械加工作業(yè)，采用的工藝有著較強的專業(yè)性，所以在進行機械加工標準的制定前，要參考過往的經驗，制定科學合理的標準工序，同時要結合運用誤差分組控制方法，最大程度上強化對誤差的把控。執(zhí)行機械設備加工作業(yè)程序前，對試驗物進行小組劃分，開展相應的試驗，選擇誤差比較小的試驗數據，作為機械加工工藝參數，進而強化對誤差的把控。

3.4減少溫度變形的產生。通過上述分析可知，機械原材料的加工實踐中比較常見的誤差問題為熱量因素造成的誤差。開展加工生產作業(yè)時，元件極易產生很多的熱能，當熱能的能量作用在機械加工零件上，那么零件很有可能會出現彎曲和變形等問題，造成誤差。若想實現對受熱變形問題的把控，可選擇冷卻液產品散熱。利用冷卻液產品，使得零部件的溫度得以降低，以免變形的產生。除此之外，盡量切斷機床和熱源之間的關系，最大程度上避免零件因為受熱造成變化。

3.5更新生產工藝。文章開篇分析了當前機械加工工藝技術發(fā)展現狀，總結了幾種先進的水平較高的加工工藝，其在加工誤差的控制方面有很大的優(yōu)勢。這需要不斷加大技術投入力度，結合機械加工制造的要求和市場需求，優(yōu)選加工工藝，優(yōu)化生產工藝，提高生產質量，保證機械制造的質量和效益目標實現。

結束語

機械加工工藝實際應用中存在著一定技術偏差，體現在定位方面、器具加工方面以及機床方面，影響到了機械制品的實際加工效果。為切實有效避免和控制機械加工工藝中的技術誤差，需要遵循機械加工工藝使用原則，采用直接減少誤差法，并使用豐富多樣方法加以控制，同時還要通過修復和補償技術誤差。

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