硫磺回收裝置尾氣吸收單元運行總結

才寶磊

摘要：《石油煉制工業污染物排放標準》（GB31570-2015）要求硫磺回收裝置SO2排放限值小于400mg/m3（折合氧含量3%工況），石油二廠8000噸/年硫磺回收裝置的尾氣SO2排放濃度無法滿足新標準的要求，因此石油二廠利用2017年大檢修的機會對8000噸/年硫磺回收裝置進行尾氣達標排放改造?，F運行近兩年的時間，排放數據穩定在50mg/m3以下，遠低于地方排放標準。

關鍵詞：硫磺裝置;尾氣吸收;SO2排放

1 前言

國家環境保護部2015年4月16日發布《石油煉制工業污染物排放標準》，要求2017年7月1日起所有在役煉化生產企業酸性氣回收裝置收執行SO2含量低于400 mg/m3 的尾氣排放標準，比原執行的960mg/m3標準降低58.3%。硫磺回收雖然經過多年的創新和發展取得了長足的進步，但還需要進一步努力來降低尾氣SO2排放，減少大氣污染物的排放，最大程度降低對環境的污染。

2 單元工藝簡介

焚燒爐焚燒后的260℃尾氣，進入尾氣-凝結水換熱器（E-501）與凝結水換熱至200℃后進入脫硫塔（T-501）。尾氣在脫硫塔（T-501）入口處經吸收液急冷至60℃后進入脫硫塔（T-501）脫除尾氣中的SO2。凈化后的尾氣與來自空氣加熱器（E-502）的150℃空氣混合后經煙囪（S-3501）高空排放至大氣。

空氣經空氣風機（C-501）增壓后經空氣-蒸汽換熱器（E-502）與尾氣-凝結水換熱器（E-501）來的蒸汽換熱至150℃排入煙囪底部。與空氣換熱后的180℃凝結水回流至尾氣-凝結水換熱器。自裝置外來的堿液先進入堿液罐（V-502），后注入脫硫塔（T-501），維持塔釜吸收液的PH值在7左右。

脫硫塔（T-501）底吸收液經循環泵（P-501AB）升壓后分成三路，一路至脫硫塔入口急冷尾氣，第二路至脫硫塔本體噴淋裝置入口，第三路至氧化罐（V-504A）。本裝置設置二個串聯的氧化罐（V-504AB），吸收液在氧化罐與氧化風反應將Na2SO3氧化為Na2SO4，通過調節氫氧化鈉的加入量來調節控制氧化罐中的pH值為7左右。為加強氧化效果，氧化罐內設有攪拌器。氧化處理后的吸收液自流至外排廢水緩沖罐（V-501），由外排廢水泵（P-502AB）排入中和池，進而排入廠污水處理場。

3 工藝流程圖

4 裝置運行總結

尾氣堿洗單元自2017年7月單元開工以來，一直處于高水平運行狀態，本生產周期尾氣SO2保持了100%達標排放。現采集裝置2016年12月、2017年12月，2018年6月和2019年1月操作數據匯總如下：

（1）通過對比單元開工后裝置處理量和產能，沒有明顯變化，說明本單元開工后對裝置處理量和產品產量沒有造成影響。

（2）本單元開工后使硫磺裝置能耗增加30千克標油/硫磺，低于設計指標的38.9千克標油/硫磺，能耗可控。

（3）液堿消耗0.04t/h，低于設計指標的0.064t/h，對污水處理廠的沖擊低于預期。

（4）外排煙氣S02含量持續低于50mg/m3，外排污水pH值8.5，都達到設計和環保指標，實現了達標排放。

綜上所述：本單元開工后，圓滿的完成嘞預期目標，保障了石油二廠含硫煙氣的達標排放，為企業的節能減排做出了突出貢獻。