柴油機制造全程質量控制淺析

摘 要：柴油機作為各類動力機械的核心動力之一，其質量可靠和穩定性是用戶進行順利作業的重要保障。作為專業的柴油機生產廠，從來料檢驗、裝配質量控制、試車質量控制、包裝質量控制等全程各個環節均應依據國家和行業標準，按照企業質量檢驗規范進行嚴格的質量控制，才能準予合格出廠，給用戶以好的體驗。本文結合企業自身生產過程中質量控制的實際運行經驗，對整個流程做了簡明的闡述和分析。

關鍵詞：柴油機;全程;質量控制

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.24.026

0 引言

質量是一個大課題，世界知名質量大師所傳授的質量管理理論也是一個非常龐大的系統。本文從企業日常實際生產角度出發，對各環節的典型質量工作方法做了歸納和總結，旨在業內分享，以拋磚引玉，為我們柴油機行業的產品質量持續改進做出貢獻。

1 來料檢驗

來料檢驗環節（IQC），首先由技術設計工程師和質量工程師根據各類零部件在柴油機整機中的功能和應用特征，進行分門別類，并劃分出重要度級別規定在相應的質量管理程序文件中;然后根據零部件的設計需求，以及結合GB2828抽樣標準和客戶和供應商確認的檢驗級別，制定符合整機需求的檢驗接收標準。質量檢驗人員負責按照既定的檢驗接收標準進行日常檢驗。

這一環節的表面工作，就是質量檢驗人員每天對各家供應商所報檢的各類零部件產品，按規定抽樣后，采用各種量檢具諸如卡尺、塞規、粗糙度儀、三坐標、硬度計、材料分析儀、金相顯微鏡、耐高溫分析儀、耐鹽霧分析儀等進行逐項檢查，形成該零件的檢驗記錄。質量工程師根據檢驗記錄評判決定合格、回用、返工、返修、報廢等，必要可組織多職能部門相關人員包括技術工程師、采購工程師、車間工藝工程師、客戶代表等進行評審。

這一環節的后臺工作，則是SQE質量工程師所做的非常重要的供應商系統化管理和開發工作，其中PPAP是一個非常重要的質量應用工具。對于新開發的零部件，我們結合PPAP流程和零部件重要度級別，在對供應商進行深入考察和評價合格之后，對供應商準入批準，之后按樣件（必要可靠性驗證）-第一小批驗證-第二小批驗證-準予批量供貨的流程，進行專門的來料檢驗管理和控制。對于已形成批量供貨的供應商，我們對所供零部件進行批次合格率月度評價和監控，并隨時結合售后市場反饋的質量問題，進行通報，要求供應商限期整改，必要采用8D報告的形式，以達到問題糾正和預防重復的目的。當然，每年度我們SQE質量工程師聯合采購部門會綜合從供應商的產品合格率、交付及時性、問題配合整改有效性、經濟性、新產品開發配合度等多個角度，對各家供應商進行績效評級，以決定下一年度的合作方向和層次。目標就是為了不斷提升供應商在來料報檢環節的一次合格率。

2 裝配質量控制

柴油機的裝配質量控制環節（IPQC），是非常重要的一環，是將組成柴油機的零部件（依據對應機型的BOM表）按規定的工藝路線和裝配技術要求進行精確組裝和數據記錄，并達到通過工藝調試和檢驗而成為合格品的預期目標。期間所要重點關注的就是人員“標準化作業執行力”、設備“運行有效率”、零部件“一致合格率”、裝配工藝“持續改進”、現場“5S管理水平”以及所采用的全部“檢測設備、量檢具的校準有效性”。

裝配質量控制實質上就是產品在裝配的過程中使各項性能指標滿足要求，以提高產品的最終質量為目的。[1]而如何使得“各項性能指標滿足要求”的質量控制方法已由早期的過度依賴檢查人員的檢測控制逐步轉變為設備保證、工裝保證、防錯設計等新型過程控制方法所替代。日常生產過程中，我們始終關注全員對設備的日常保養，PM保養的認識程度和執行力，以及實施公司級、車間級年度維修和保養計劃，并結合每班次首末件的數據比對和記錄，動態關注設備性能穩定性對產品質量的影響。另外，我們通過各機型產品的合格率P圖管理和關鍵工序的SPC數據統計等質量工具方法，不斷的對“最終質量”反饋信息進行細分梳理，必要組成技術、工藝、質量、生產人員多功能小組進行專項分析，廣開思路，展開持續改進（CI）活動，向多快好省的目標行動。

這一環節，采取質量控制措施的改變過程往往與生產系統發生矛盾，需要結合員工質量意識的培訓和提高，以及必要的激勵，從而達到有錯必糾，糾且能防的效果。如此一來，無形中減少了不必要的返工和返修，對生產效率無疑也是一種促進。

3 試車質量控制

柴油機的試車質量控制環節（IPQC），是客戶實際使用體驗效果的最關鍵控制一環，這一環節保證的是柴油機的功率、扭矩、轉速、油耗、水溫、油壓、排放等最關鍵指標。我們根據不同配套機型的發動機性能要求和測試工藝要求，利用水渦流、電渦流等測功臺架進行檢測。檢測過程對試車員工本人的技術能力要求很高，該員工必須具備扎實的柴油機性能評判經驗和較強的自檢能力，結合試車檢查員對每臺試車的最終性能指標進行確認，才能保證柴油機達到出廠測試要求。

該環節日常工作中，質量工程師要對每天出現的故障模式通過柱狀圖、柏拉圖進行細分整理和通報（F1），除及時進行分析調查和必要拆檢或返工、返修工作外，還需進行每周、每月的立項改進和保持跟蹤。如三漏情況（漏水、漏氣、漏油）要分別識別出滲漏的位置和統計數據，如屬于供應商的責任，需對該失效零部件進行單獨檢查，并追溯到供應商的生產工序，予以即時糾正;如屬于裝配責任，需對該工序的員工進行工藝操作執行力進行培訓;如此通過持續的統計-分析-改進-跟蹤-統計過程（F2），我們就會逐步減少該故障模式發生的機率直至徹底解決。

結合售后市場及配套廠反饋的部分問題，尤其是零公里與制造相關的故障，我們采取同樣的方式進行質量信息匯總統計分析，回溯到該環節以及前端裝配環節的質量控制過程，及時采取遏制措施并制定相對應的整改對策作為短期措施以糾正，根據必要更新我們的測試和檢驗方法作為長期措施以預防，之后通過一定時間的市場驗證確認我們的改進有效以將問題形成閉環。當然，值得一提的是，售后問題的收集過程一定要符合這些要素：時間、地點（發生區域）、失效主體（機型、零件等）、經過（如何發現失效的）、高潮（最嚴重失效模式）、結局（后果）。[2]有了這些確切的要素，通過我們質量工程師的工程語言轉化和工程思路分析才會真正引導問題走向解決之路。

4 包裝質量控制

柴油機的包裝質量控制環節（FQC），是我們作為成品入庫的最后一道環節，該環節主要保證發動機的外觀質量合格、外圍連接件符合、附件齊全等方面。其中，外觀質量主要體現在柴油機的各類零部件表面清潔無臟污、漆面均勻無流掛、漆面附著力合格。我們當前采用的是通過式加溫清洗線和水基環保漆噴涂線，設置專崗對外觀實施全檢，對漆面附著力進行抽檢的方式保證該環節達到出廠要求。根據各種機型的用戶連接和日常使用要求，我們給予配套對應的附件，并實施檢查和確認達到合格要求。

緊接這一環節，在發貨前我們還要注意關注庫存周期，依據出貨檢驗標準，嚴禁超過庫存周期的柴油機出廠。

5 結語

柴油機的質量控制是一項不斷持續改進的工程，本文從幾個大的環節著手，簡單歸納和總結了我們質量控制部門的工作執行、數據統計、技術分析、問題解決的一些方法，淺析了我們在提倡“全員質量管理”的大背景下，作為普通柴油機制造企業所做的具體的質量控制措施。希望通過我們的全員努力，積極提升，持續穩定地為客戶制造出高品質產品。

參考文獻：

[1]王培樂.發動機裝配過程質量控制策略研究[D].合肥工業大學論文，2014（04）.

[2]陳春艷.汽車過程質量控制淺析[M].上汽通用五菱汽車股份有限公司，2015.

作者簡介：梁金成（1982-），男，山東煙臺人，本科，中級工程師，主要從事柴油發動機相關零部件的技術開發和柴油發動機整機質量管理工作。