到鎮海看運行最好的乙烯裝置！

○ 文／卞江岐

通過降低原料成本和能耗、提高收率等，鎮海乙烯裝置績效連續4次獲所羅門評價世界領先。

●鎮海，樹起乙烯裝置能效標桿。●攝影 /萬里

鎮海煉化乙烯，世界領先水平。這是美國所羅門公司（SAL）2017年度全球烯烴裝置績效評價會上對鎮海煉化乙烯裝置的評價。

在此次評價會上，全球共有131家乙烯企業參評，其中亞太41家。中國石化集團旗下有9家企業參評。鎮海煉化乙烯績效好于其他參評裝置，是中國石化唯一持續保持“世界領先水平”行列的裝置。這也是中國石化鎮海煉化乙烯自2011年參評以來連續第4次獲此殊榮。

近年來，鎮海煉化通過降低原料成本、降低能耗、延長催化劑使用壽命等措施不斷刷新重置資產投資回報率、單位高附凈現金收益、單位高附現金操作費用、單位高附凈能耗、維修效率指數等指標，為獲得世界領先績效評價奠定了扎實基礎。

優化原料提高收率

2010年，鎮海煉化乙烯裂解裝置一次開工成功。當年10月，獲中國石化“標桿裝置”稱號。此后，在2011、2013和2015年，乙烯裂解裝置參加了所羅門全球烯烴裝置績效評價，3次均獲得處于世界領先水平的評價，并且指標一次比一次先進。

所羅門公司是全球唯一開展煉油、乙烯等評價的專業公司，擁有目前全球最大的績效數據庫和業界最佳實踐方法。所羅門績效評價圍繞重置資產投資回報率、單位高附凈現金收益、單位高附現金操作費用、單位高附凈能耗、維修效率指數等5項指標進行。按照中國石化的評價標準，其中3項指標進入第1群組、其余指標進入第2群組則為世界領先水平。根據評價結果，鎮海煉化有4項指標處于第1群組、1項處于第2群組。

重置資產投資回報率是衡量一個裝置運行是否最佳的重要指標，即裝置的盈利能力強不強。

“用2017年再建一個乙烯的費用作為分母、裝置當年的效益作為分子計算投資回報率，所有廠家都著力于做大分子。”鎮海煉化烯烴部主任工程師陸向東說。

要提高裝置效益，原料成本和高附加值產品收率成為優化的關鍵。公司充分利用煉化一體化優勢，統籌安排乙烯裂解裝置的原料。通過動態調整測算，將煉廠干氣送入裂解爐進行回煉。“煉廠干氣包括富乙烷氣、飽和液化氣等。這些干氣原本是做燃料用，變成乙烯原料后，成本低、收率高，實現了效益最大化。”烯烴部總工程師蔣明敬說。

蔣明敬說的“收率高”是指乙烯裂解裝置的高附收率。這一指標每提升0.01個百分點，就會增加上百萬元的效益。雖然，原料優化能夠提升這個指標，但是烯烴部并沒有“靠天吃飯”。

他們一方面利用“RTO+APC”軟件二期的投用，精準控制裂解反應溫度，提高收率；另一方面，在全員中樹立提高收率的目標，通過交接班考核工藝操作指標掌握情況和班組經濟核算競賽等方式調動職工的積極性。

雙管齊下、精益求精讓鎮海乙烯的高附收率不斷提升。2018年，鎮海煉化乙烯原料成本在中國石化達標競賽中排名第一；年累計高附收率再創歷史新高，達到了62.37%。

技措攻關降低能耗

烯烴部操作人員張海林的巡查管線工作包括仔細檢查管線的閥門、導淋、盲板，一直巡到煉油五部的歧化裝置。這條巡線路，他每個月初都會走上一遭。

張海林巡查的管線長約1000米，通過它將乙烯裝置消化不完的甲烷送往歧化裝置。裂解裝置副產品甲烷壓力比較低，通過地面火炬壓縮機回收進入公司管網系統需要升壓，不但耗能，而且不能完全回收。

針對這一情況，公司組織了攻關。根據甲烷產量、壓力及距離比對公司所有裝置，最終找到了匹配的方法—通過管線直接將多余的甲烷接到歧化裝置，省去了升壓的過程，也避免了回收過程中的損失。僅此一項，每年降低的能耗就相當于1萬噸標煤。

每個月初都要巡檢的還有乙烯裂解分離崗位的外操王宇軒。他巡檢的管線要更長一些，運輸的是常溫乙烯，目的地是寧波石化經濟技術開發區。

寧波石化經濟技術開發區是國家級經濟技術開發區，和鎮海煉化一衣帶水，關系密切。2018年，鎮海煉化和園區企業互供物料22種，總量同比上年增加17%。其中，乙烯是重要的商品之一。

乙烯在常溫下為氣態，不利于長途運輸，通常都會以低溫液態方式儲存。在鎮海煉化儲運部有1個低溫儲罐，儲存著零下100度的低溫乙烯。

“將裝置生產的乙烯降溫儲存需要能耗，地方企業如果從外部市場購買低溫乙烯，又需要升溫變成氣態。”蔣明敬說，“在這方面，和地方企業合作，是一個雙贏的事。”

2018年，鎮海煉化通過管輸至寧波石化經濟技術開發區的乙烯達到近6萬噸。因為減少了降溫、升溫的環節，實現了區域優化，既降低了企業的能耗，也提高了經濟效益。

再生優化減少成本

“我們的目標不是簡單的新三年舊三年縫縫補補又三年，”烯烴部一區高級主管忻慧琦說，“而是在不降低效率的情況下延長催化劑使用壽命。”

但勉強延長催化劑使用壽命并不能提高效率，因為催化劑活性降低直接影響裝置的收率。為此，從2010年開始，鎮海煉化攻關組對催化劑使用壽命開展了攻關。

1月25日，烯烴部一區副班長周凌軍在30多米高的反應器上依次打開7個排放閥門，將反應過程中產生的催化劑濾油排放入專門的管線中進行回收。

攻關組研究發現，在催化劑加氫反應過程中會聚合產生高分子的油品，雖然量小但積聚會影響催化劑的活性。原本操作要求半年排放1次，現在通過精細化的管理操作改為一個月排放3次。

攻關組還和中國石化北京化工研究院聯合對催化劑再生進行優化。在這個過程中，再生溫度的控制是一個難點。為此，攻關組制定了詳細的方案，讓每一個操作人員清楚了解最適合催化劑再生的溫度，確保效果最佳。

每年一次的評價顯示，精心保養下的催化劑始終保持較高的活性和選擇性，最終壽命延長了一倍。通過對催化劑再生進行優化，還大大降低了操作成本。

此外，攻關組進行了裝置助劑降本攻關。他們研究發現可以用煉油加氫裂化裝置的低分氣替代原本需要外購的二甲基二硫助劑。這一舉措能夠調整產品中的硫含量，每年可節省操作成本200萬元。