某單向閥工藝制造流程優化改進

徐杰

米頓羅工業設備(上海)有限公司 上海 221008

單向閥是流體設備中普遍應用的一種產品，從常常是出現在不同的行業當中，像化工、環保等領域內，都會使用到單向閥。單向閥工藝流程的好壞對于各行業的發展都是非常重要的。促進該工藝流程的不斷優化與改進，也為行業的發展奠定基礎性作用。

1 單向閥目前現狀

目前，單向閥不僅僅是國內需要，對于國外也需要從國內采購，出口量與國內使用量對等，對于單向閥的質量穩定性要求很高，但受限于行業供應商加工工藝生產能力及質量控制方法的使用較弱，沒有辦法保證單向閥的穩定性，從歷史的數據來開，每批的不良率要達到15%左右。對生產效率及產品穩定性影響很大。因此，對于該工藝流程的優化與改進也需要不斷的進行改建，從而促進該行業在應對不同行業的發展，促進了機械制造業的發展[1]。

2 單向閥產品質量存在的問題及分析

針對單向閥工藝流程及其原理、特點在運行的過程中常出現的問題進行分析，再根據該工藝流程中存在的問題進行統計，具體如下：

2.1 性能不穩定問題

通過對單向閥不良問題進行跟蹤統計，性能問題占70%以上，目前的靜壓檢測只是最終性能檢測的必要非充分條件，通過對工藝的分析，發現因球壓密封面質量不佳導致泄漏是單向閥性能不穩定的主要因素；而手工球壓導致球壓密封線非一次成形，閥座過盈量不足，閥座球壓時密封線往下移動導致球壓密封線未形成或形成不足均是導致密封線質量不佳的主要原因

2.2 閥帽漏水問題

單向閥在測試過程中，閥帽漏水是另一個較為普遍的問題，由于單向閥在使用的過程中，受到介質的高壓作用，閥帽處容易出現泄漏情況，使得介質從閥帽處泄漏出來。從而影響整泵的使用效果。通過對工藝的分析。閥體沉孔深度與墊片的不匹配，使得閥帽無法與閥體緊密配合，密封性失效。

3 工藝優化改進方案

針對上述存在的問題，再加上所學的知識以及搜尋相關的理論進行分析研究，對于該工藝流程進行改進和測試，具體如下：

3.1 閥座密封線位置加工工藝優化

3.1.1 閥座加工工藝的優化

原有閥座密封線的位置、端面和內孔加工工藝中，位置、端面和內孔均采用兩刀加工，二次加工的誤差不能完全保證密封線的質量。通過工藝優化，將閥座密封線位置、斷面和內控的加工方法由兩刀加工改為一刀加工，提高密封線的質量。

圖1 閥座密封線改進圖

3.1.2 閥座裝配工藝的優化

3.2 球壓密封線工藝優化

密封線是保證單向閥性能的重要技術指標，原工藝中球壓時靠手工保持壓力，無法做到一次成形，球壓密封面質量差。通過多次試驗驗證，最終工藝優化為通過確定好球壓設備行程，壓時一次成形，球壓密封面質量好。對于單向閥在測試時閥帽處泄漏的情況；沉孔深度在1.29，其中ISO標準此密封槽深度標準為1.2（0～+0.1），密封墊厚度為1.5（±0.1），我們分析可能是因為極限尺寸，（密封墊最小尺寸為1.4，密封槽最大深度為1.3），導致密封墊的壓縮量不足（僅0.1壓縮量），從而測試時泄漏；最后，調整密封墊作為標準件，可能其制作工藝為擠壓成型，其尺寸控制更加困難，故導致有可能其厚度有超差的風險[2]。

3.3 單向閥密封槽深度優化

改進點 圖片 目前狀態 圖片下閥座裝配時增加下閥座壓平工序，保證閥座裝配導向性，減少閥座與內孔過盈配合裝配時拉傷的情況。images/BZ_146_990_2523_1296_2726.png無導向，易壓偏，導致閥座與內孔過盈配合裝配時拉傷。導致供應商減少過盈量。增加下閥座裝配時導向工裝，減少閥座與內孔過盈配合裝配時拉傷的情況。images/BZ_146_991_2809_1296_3011.png下閥座裝配時無導向工裝，無導向，易壓偏，閥座與內孔過盈配合裝配時拉傷。RB進口閥下閥座裝配時閥座浸潤滑液，減少閥座與內孔過盈配合裝配時拉傷的情況。images/BZ_146_992_3076_1294_3339.png無

4 結語

綜上所述，單向閥工藝制造過程的改進，使單向閥在使用過程中出現問題的概率不斷下降，提高了設備的穩定性和使用壽命，我們通過學習與研究，深入其中分析存在的問題并對于該工藝流程進行改進優化，從而促使我們帶著好奇之心去學習去研究，能夠更加深刻地認識到機械知識的重要性，在激發我們學習機械方面的知識和興趣愛好，進而促進自身和企業全面發展[3]。