KKCQ-2A空調遙控器裝配線平衡分析與改善

賈舒媛，曹琬琳，董學文，唐 周，李杰思

（攀枝花學院，攀枝花 617000）

1 KKCQ-2A裝配線簡介

本文以四川長遠有限責任公司作為研究，該公司主要負責遙控器的生產及銷售，本文研究對象為KKCQ-2A型號空調遙控器。近年市場回暖，該型號遙控器訂單量增加，公司采用加班加點方式，依舊不能完成訂單。本課題小組人員通過深入企業發現，目前該裝配線存在嚴重不平衡現象，瓶頸工序半成品堆積較多，非瓶頸工序等待時間較長，且現有裝配線工位有24個，占地面積大，該裝配作業線急需平衡改善。本文將運用工業工程的方法對該型號空調遙控器的工藝流程和流程程序進行分析，通過Lingo軟件進行工位重組工時合并，為該公司產線平衡改善提供依據。

2 工藝流程現狀分析

據調查，KKCQ-2A空調遙控器裝配工藝程序包括24道工序。繪制裝配工藝流程圖1所示。通過圖1看出，整個裝配線總共有24道工序，其中有18次加工動作，6次檢查動作。

3 工序的測時分析

對空調遙控器裝配線進行工時分析，需用到每個工序的標準作業時間，通過秒表測時法對24個工序進行10次測時，記錄每個工序的作業時間。為使數據更加精確，本文使用Minitab軟件中可靠性分析中的單值控制圖法對收集的數據進行分析、整理。下面以工位1為例，介紹分析過程。將工序1的10次測時時間據導入Minitab軟件中進行處理，處理步驟為“統計→控制圖→單值的變量控制→單值”，其輸出結果如圖2所示。

圖1 工藝程序圖

圖2 三倍標準差別提出異常值圖

從圖2可以清晰的看見可以看出工序1的10次測時時間均處于上下三倍標準差界限之內，說明本工序觀測時間無異常值。

用同樣方法對其他工位進行分析，得出各工位作業時間的均值，并用秒表時間研究法計算標準時間。考慮工人均是熟練工，作業內容屬于輕作業，故評定系數取1，寬放率取5%，按照公式：標準時間=觀測時間×評比系數×（1+寬放率）經計算后得到各工位的標準時間。

4 流程程序現狀分析

根據生產工藝流程和生產布局分析，以空調遙控器的裝配全過程為研究對象，記錄裝配過程中材料、零件、部件等被處理、加工的全部過程。以現有的裝配流程為研究對象，設計產線流程程序如表1所示。

根據裝配流程的流程程序圖3分析得出：加工、檢查、搬運、等待、儲存的總時間為272.7秒，其中加工17次、檢查6次、儲存1次。同時可以看出，工位9的作業時間為20秒，為最長作業時間，工位24的作業時間為6秒，為最短作業時間。第9道工序上螺絲耗費的時間較多，造成與其他工位的作業時間相差較大，是需要著重改善的瓶頸工序。

表1 遙控器裝配線流程程序圖

表2 Lingo模型求解結果

5 裝配線的改善

通過工位合并、工時重組措施，對裝配線進行改善，旨在降低工時，提高線平衡率，提高產能。本研究采用Lingo仿真軟件進行分析改善。Lingo軟件是一種專門用于解決最優問題的軟件。在進行Lingo程序的編制之前，應將平衡問題轉換成數學模型，然后根據數學模型編制的Lingo程序并運行，具體編程及運行過程在此不贅述。

本次求解程序運行23.5秒得出本次Lingo的平衡求解的最優解，最優節拍為23.5秒，其各個工位分配的詳細結果如表2所示。

通過繪制改善后的流程程序圖發現，改善后的裝配線有13個工位，和改善之前相比減少了9個工位，加工動作由原來的17次減少到為11次，檢查作業由6次減少為2次。

為了更為直觀的比較分析，根據各個工位的作業時間，繪制出各個工位的作業時間圖，如圖4所示。

根據圖4可以看出，改善后的工位作業時間趨于平衡，由平衡率計算結果可以看出，改善后的平衡率均為89.1%，平衡效果水平“良好”，消除了改善前不平衡作業的現象，產能也有了極大的提高。

圖3 改善后工位負荷圖

6 結束語

本文首先運用動作時間研究對原有裝配線進行了調查與研究，繪制了工藝程序圖及流程程序圖，運用秒表測時和Minitab軟件完成了裝配工序的工時的測定，并且根據實際情況制定除了工序的標準工時。通過Lingo軟件建模，對工序進行合并重排，得到新裝配線方案。新方案的平衡率、產能得到了很大的提高，平衡性能達到良好級別，且也使整個裝配線負荷更加均勻。