華聯電子：倉儲物流智能化改造

佚名

廈門華聯電子股份有限公司（下文簡稱，華聯電子）成立于1984年，注冊資金12929萬元，現有自主廠房8萬平方米，全自動化生產線40多條，員工2400余人，是國內最具規模的智能控制器、光電子器件的生產廠家之一。企業集研發、生產、銷售和服務為一體，近3年銷售收入保持平均10%的穩定增長，2018年實現銷售收入11.64億元。

華聯電子在智能控制器、家電LED顯示組件方面的產品質量、規模、市場均處于行業領先，產品領域涉及家居、商用、汽車電子等，是LED組件及其元器件領域技術領先企業、CSA聯盟產業執行主席企業、第三代半導體產業技術創新戰略聯盟副理事長單位，被列入國家發改委“增強制造業核心競爭力”示范企業（福建省唯一）、工信部智能制造示范企業、國家技術創新示范企業、國家火炬計劃重點高新技術企業、國家高技術產業示范工程企業，擁有國家級企業技術中心、博士后工作站等國家級研發平臺。

智能制造應用總體現狀

華聯電子圍繞智能控制器電子制造的行業特性，以“構建未來智能工廠”為主要目標，運用工業互聯網、自動化及部分人工智能、大數據分析等現代信息技術，建設包括客戶、市場、供應商的端到端的以數據驅動協同化的智能控制器一體化生產智能制造示范工程，推動生產經營和制造管理模式變革，打造國內領先并具備國際范圍內制造優勢的智能控制器行業智能工廠。

公司自1999年開始自主規劃搭建華聯智造一體化管理系統（HIMS），分階段逐步導入實施華聯ERP、OA、PLM、SCM、MES、WMS、HR等智能化系統，形成具有行業特色，滿足電子產品制造多品種小批量定制化生產需求，集智能化系統、智能化裝備深度集成于一體的行業應用示范實踐項目。

為打造華聯電子智造一體化管理系統（HIMS）和實施推進華聯智能制造建設，公司于2015年成立三級智能制造推進團隊。

隨著智能化系統應用的不斷推進，華聯電子逐步將生產制造全過程中的信息數據收集、實時展現、異常分析、預警反饋等融入HIMS系統中。

在構建華聯統一的HIMS智能制造系統過程中，完全實現了各系統無縫銜接，采用基于工業互聯網技術構建信息系統集成平臺，打通企業從銷售、設計、生產、制造、質量、維護等所有環節，實現產品仿真設計、生產過程監控、質量在線監測、物流配送等智能化生產。

華聯電子MES系統項目獲得廈門市產業轉型升級兩化融合專項資助，項目實現物料防錯、產品制造過程可追溯，大幅提升產品PPM水平。

2016年著重實施智能裝備升級應用、機器人自動化線建設等專項，智能化水平得到增強，其間完成了國家發改委“智能制造轉型升級示范項目”的建設，實現減員增效，生產效率提升20%以上。

2017年進行SMD智能倉儲系統建設，倉儲管理水平得到大幅提升，實現人員同比精簡30%，物流配送、成品發貨先進先出管控、及時準確率達到100%。

2018年有針對性補足新型能力建設，基于泛微協同開發平臺構建EAM設備全生命周期管理系統、設備綜合效能監測系統（OEE）和企業移動協同辦公平臺，使華聯電子的智能化建設邁上一個新的臺階。

智能物流助力信息化升級

物流信息系統建設水平直接影響到企業的生產制造能力與效率，從2016年開始，華聯電子重點推進華聯HIMS-SMD智能倉儲物流管理系統項目建設，圍繞客戶、市場、供應商，建設以端到端管控的智能物流管理信息系統，為實現“與客戶共贏、與供應商共享”的目標而努力。

通過建立端到端的智能物流管理信息系統，推動互聯網技術與智能物流的融合，促進工業轉型升級和提質增效，實現智能化、信息化物流管控。物流管理系統以智能倉儲WMS為核心，圍繞著客戶、供應商和制造系統的信息化集成建設，促進華聯電子物流智能化升級。

WMS智能倉儲物流系統建設已相對較完善，公司SMD盤料雖已導入智能倉儲系統化管理，但由于SMD倉庫貨架還相對傳統，未針對標準的SMD盤料進行優化，系統無法實現針對每盤物料進行唯一儲位的電子標識化管理，從而導致SMD盤料的出入庫無法及時操作。

由于傳統貨架儲位規劃不夠精細，同一儲位存在多種不同的批次物料的現象，倉庫出入庫管理作業大量依賴人為記憶進行，對作業人員要求較高。庫存物料的擺放用較大的儲位單元進行管理，倉庫面積利用率低，查找困難，操作難度也較大。

對于整個倉儲區而言，人為因素的不確定性，以及對作業人員的高要求，導致勞動效率低下，人力資源嚴重浪費，且無法保證物料的先進先出要求，出錯率極高。

隨著公司規模的不斷擴大、貨物數量的快速增加，導致出入庫頻率的劇增，這種傳統的人工作業模式已嚴重影響了正常的物流效率，難以滿足倉儲管理實時性和可追溯性的要求。

為解決SMD物料管理難題，華聯電子經過一年多的行業管理模式調研，結合公司產品按訂單生產和物料的組織模式，摸索出一套適合自身且富有行業特色的SMD盤裝物料管理模式，并基于該模式，完全自主開發出一套基于智能電子貨架和智能收料、余料點數自動化設備的SMT智能倉儲物流管理系統。

該系統主要由料盤收料檢查系統、智能電子貨架、移動備料車、生產余料點數歸還系統以及空料盤回收系統5大子系統組成，涵蓋了SMD盤料收貨、IQC檢驗、上架入庫、備料、換料、退料歸還等管理的所有環節。

智能密集電子貨架

整個倉儲系統建設方案具有突出的示范借鑒意義，特別是在PCBA典型制造企業中，該系統價格便宜、投資小、場地占用小、儲存量大、信息化集成度高，提高了倉庫管理能力和提升效率，減輕了企業內部物流和管理成本。物料點收/檢驗完成后，只要通過簡單的掃碼就可綁定密集貨架。該貨架系統的核心是一套以太網PLC控制器，連接WMS倉儲控制系統中心。智能倉儲應用后空間利用率明顯改善。

智能余料回收系統

SMT車間物料組將下線剩余物料按要求整理好并退至倉庫退料區，基于圖像識別自動點數操作和標簽打印系統實現無人工操作。

倉庫采用余料自動歸還物料設備進行工單物料歸還檢查，同時系統自動計算剩余數量并自動打印加貼數量新標簽。通過人機交互界面操作點，將已經通過自動歸還物料設備的工單退料掃描歸還入庫，同步WMS系統并上報ERP信息系統。

本設備采用視覺系統對SMD物料進行全自動數量計算、自動貼數量標簽，設備組合多個生產工藝，系統分收料和余料回收兩部分，通過組合型自動流水線依次完成機器人自動上料、光學測算余料數量、實時打印數量標簽、光學定位/機器人貼標/檢驗、NG分揀、機器人自動下料等。在排除了人工不穩定的因素，提高產能的同時，提高了余料點料精度，并支持與華聯企業信息系統互聯互通，為庫存管理及SMT車間備料提供了可靠的基礎信息。

系統上線后，原來積壓在生產車間無法退回的物料已經在逐步有序退回，倉庫物料發料齊套的比例也逐步快速提升，車間積壓物料的減少明顯地降低了產品質量問題發生的幾率。

系統經過不到三個月時間的試運行和迭代優化改進，倉庫作業人員平均效率提高30%，另外因采用高密度電子貨架，且物料存放無需分類，倉儲容積率大幅提升50%。