數字時代制造企業CIO的新角色

潘進杰

IT技術在進步，對IT團隊的要求也在變化。

工業化與信息化的深度融合是基于信息化技術爆發的時代產物。在推進新技術的過程中，傳統IT項目，花費大量的時間、人力、成本做個“周詳且完整”的系統推給企業，這種做法費力耗時花錢，業務價值不明確，且跟不上業務快速變化的發展步伐。

這個時代，新技術層出不窮，如何能夠快速掌握，并且落地開花，為企業創造價值，這成為了新一代IT人員面臨的巨大挑戰和機遇。快速掌握新技術，并且與自身業務相結合，這沒有教科書可學，我們時刻準備著。

新技術帶來新變化

傳統的IT是套裝軟件，功能全面，通過這些功能去覆蓋某一類業務，非針對性的解決業務痛點。而包括移動互聯網、云計算、大數據、物聯網、人工智能乃至AR（增強現實）、VR（虛擬現實）等新技術跟傳統的IT技術不一樣，新技術對IT人員的要求是，基于這些新的技術，迅速找到應用場景并實現業務價值。

對中集而言，我們利用新技術彈性敏捷等特性，采用POC（概念驗證）的方式來判斷產品能力，透過企業試點來實現業務價值，確立了“以解決業務痛點為出發點”、“互聯網快速迭代”的策略及方法論。

在沒有物聯網的時代談能耗管理，是根本無法了解工廠中關鍵設備的能耗情況。有了物聯網技術之后，通過傳感器、智能電表，連接物聯網平臺，就可以時時刻刻知道設備的運行狀況，從而做出改善，提升能耗效率。

具體來說，2017年四季度，我們花了兩個月在中集天達空港設備做了一個POC（概念驗證）項目，用非常小的成本在幾條登機橋上實現了遠程監控、遠程服務、預測性維修及現場服務等，驗證了PTC公司的物聯網平臺能力。

此后，我們選擇青島冷箱于2018年1月啟動集團試點，基于他們提出的設備故障多、能耗高、設備全生命周期成本模糊不清和環保壓力這4個痛點，通過在設備安裝傳感器實現設備互聯、數據監控、大數據分析等系統優化舉措，僅用不到4個月的時間上線，實現了關鍵設備100%的實時監控；并借由信息化提供實時數據可視，協助企業自身管理優化，充分體現數字驅動改善，改善創造價值，僅電費就節省了208萬。同時主線設備非計劃停機率降低20%，關鍵工藝、工廠安全也實現了質的提升。而整個總投資不到1年就能實現回收。

隨后，蕪湖瑞江項目在6 月份啟動，在冷箱4個痛點的基礎上，瑞江又增加了4個痛點，分別是質量缺乏追溯、生產計劃粗放、下料流程信息不通暢，成本核算不精確，一共8個痛點。通過9個月左右的試點，最后實現了單位產值電費降低7%，節約近70萬成本，停機率降低24%，降低生產周期13%等目標，總節約120萬的費用，投資121萬費用，不到1年可回收成本。

為企業導入物聯網能力，就好比讓工廠具備了觸感、神經網絡和大腦中樞系統，通過工廠內部傳感器、攝像頭收集來的數據，經過信息化系統的整合判斷分析，最后做出正確的決策。原來企業的管理因為缺乏數據，經營管理上存在很多的盲點。

拿青島冷箱的發泡工藝改善來說，僅這個工藝就有上百個參數需要考慮，以前都是靠老師傅的經驗判斷，后來我們組織行業專家一起研討，從上百種數據中篩選出30多個關鍵參數，實時監控，并且進行數學建模，通過模型分析找到參數對于工藝質量的影響，這樣時刻都能掌握工藝失敗的原因是什么，如何繼續改善。我們也通過這個試點發現，很多問題靠自動化是解決不了的，必須要靠信息化的能力去驅動。

在兩家企業試點的過程中，我們運用的是互聯網的思維——快速見效、不斷迭代、以點帶面，這本身是一個復制的邏輯。

每解決一個痛點，就好比做好了一道菜，每道菜就是我們可以在全集團其他工廠復制的一個能力，通過前面這兩個項目，我們IT團隊已經做好了八道菜，明年我們將有十三道菜，以后我們會做的“菜”會越來越多，這樣到其他企業，它可以根據“菜譜”點菜，也可以根據個性化需求提出新的菜品。這樣隨著試點企業逐步增加，整個集團的信息化建設能力也在不斷增加，創造更多價值。

由于不同工廠的需求不盡相同，定制化的要求更高，而傳統IT往往盡可能做到標準化。但新技術快速迭代的落地方式，讓IT團隊針對不同工廠需求實施定制化方案有了可能，技術的改變也要求IT團隊更加敏捷，快速進行驗證。

新變化提出新要求

數字化的改造，需要結合企業的具體情況來開展。

比如設備管理，只有在工廠自動化程度較高的情況下才有意義，如果大部分仍然是手工制造，就成效不大。比如預測性維護，就要首先看工廠產能是否過剩，產能過剩的工廠就沒有預測性維護的需求。

試點企業的選擇一方面基于企業的自動化程度，一方面基于企業意愿。比如青島冷箱是集裝箱板塊具有典型性的企業代表，他們具備自動化的生產線，設備可聯網率較高，因此成為第一個試點。隨著青島冷箱的成功試點，我們決定立即從車輛板塊尋找第二家試點，這時，自動化基礎相對較弱的蕪湖瑞江，基于企業強烈意愿及過往精益的積累，順理成章成為第二個試點。由此，我們就具備了不同基礎企業的試點經驗，也為后續的全面推廣打下了基礎。

新技術的使用會帶來業務的變革，變革的能力就是精益管理的能力，如果企業本身沒有管理的能力和意愿，就無法體現價值，所以，工廠管理團隊的能力非常重要。

不同工廠的情況千差萬別，數字化轉型的需求也各不相同，這正是體現IT團隊核心競爭力的地方。IT人員扮演的角色，第一是進行需求管理，就是去理解工廠的業務痛點有哪些需求；第二是進行產品選型，了解解決這些需求的不同供應商的能力，通過概念驗證（POC）來進行比選，找到合適的供應商；第三就是確定方案后的項目管理工作，將它執行落地，并在其他工廠復制。

在數字化轉型過程中，信息化技術要配合工廠的精益管理能力，結合業務痛點，帶來精益改善的閉環，這一點非常關鍵，以往傳統實施IT系統項目的失敗很多原因就在于沒有配合管理閉環。

比如在工廠中，設備管理，從物聯網平臺實時監控的數據抓取到的設備異常，會自動提交給TPM（全面過程設備管理系統）中，由維修組及生產車間一起通過數據找到異常，并及時改善。也可以通過移動端報修，在設備旁掃描二維碼根據預設好的選項快速申報，相關信息傳到TPM后臺系統后同步到維修團隊，在維修團隊所在辦公室的看板屏幕上實現可視化，完全通過技術驅動來縮短響應時間，并且實現可追溯。

而這套系統要行之有效，必須與工廠管理結合，否則即便技術準備好了，如果不與管理和現場相結合，工人不愿意用，依然用傳統的方式保修，不留下報修記錄，或者報修后沒有及時響應，也不會有好的結果。對于IT團隊而言，需要向運營團隊解釋清楚其價值，比如做好了設備管理，可以降低備品備件數量，降低維修費用等；也需要考慮用戶體驗，將工人錄入界面設計的方便易用。

總的來說，IT人員應該站在現場人的角度多想一步，讓他在日常的工作能夠與設計的IT系統配合起來，讓他的業務與IT的設計邏輯閉環連接起來，用數字驅動精益改善。

以前的IT團隊主要服務辦公室的白領，側重流程驅動。但隨著物聯網、傳感器、通訊技術等技術的帶來變化，CIO的關注點越來越下沉到工廠現場的實際需求，需要關注設備本身的健康、關注設備的實時監控、設備的能耗及工廠的穩定運作等等，這些都需要與工廠的班組長、分管經理密切配合，與現場管理密不可分。

基于數據驅動的理念，IT團隊也需要對現場提出要求。比如現場設備在以舊換新時，就必須滿足集數據接入的要求，具備數據接入的能力，而不是僅僅考慮價格因素。

除了更多的關注現場，和以往一樣，IT團隊依然要進行頂層規劃。具體來說，需要定義清楚不同IT系統之間的標準化接口。對制造企業而言，傳統的IT系統包括設計軟件、生產側的MES（制造執行系統）軟件，ERP（企業資源管理）軟件等，在頂層規劃中，需要明確這些IT系統的集成方法和數據標準，不應存在多個標準，否則系統集成復雜度會很高。通過頂層規劃，定下來大的標準、借口，為整體數據打通創造基礎條件，然后再結合不同工廠的不同業務來落地實施，解決其痛點。

新時代下IT團隊的風格需要變化，角色更需要變化，從以往的技術牛人轉變為技術牛人+管理牛人+業務牛人，利用新技術指導業務變革，利用業務價值的創造為技術賦予生命力。需要懂戰略，懂業務流程、懂生產、懂設備、懂工藝，越來越貼近業務，才真正是是IT與OT的融合。

（作者為中集集團CIO； 《財經》記者韓舒淋根據采訪整理；編輯：謝麗容）