虛擬現(xiàn)實(shí)和增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)技術(shù)在汽車產(chǎn)品工藝規(guī)劃及性能預(yù)評估的應(yīng)用實(shí)踐

梁慶文

（柳州五菱汽車工業(yè)有限公司，廣西 柳州545007）

0 引言

汽車零部件數(shù)量大，品種多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，是一項(xiàng)涉及多個領(lǐng)域?qū)W科的綜合集成技術(shù)。在快速迭代的市場需求變化下，產(chǎn)品開發(fā)周期，制造質(zhì)量和制造成本關(guān)系企業(yè)的生死存亡。汽車行業(yè)迫切需要一種新技術(shù)來滿足對縮短開發(fā)周期和降低成本的高質(zhì)量發(fā)展訴求。

虛擬現(xiàn)實(shí)技術(shù)（Virtual Reality，VR）和增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)技術(shù)（Augment Reality，AR）可以在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段對產(chǎn)品的整個生命周期進(jìn)行建模、仿真和優(yōu)化，從而更加高效、經(jīng)濟(jì)、靈活地組織生產(chǎn)，達(dá)到了縮短產(chǎn)品研發(fā)周期、降低研發(fā)成本、優(yōu)化產(chǎn)品質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率的目的，使產(chǎn)品的開發(fā)周期和制造成本最小化。因此VR/AR技術(shù)的創(chuàng)新發(fā)展是汽車產(chǎn)業(yè)升級的核心推動力之一。

1VR/AR的發(fā)展概述及在汽車行業(yè)的應(yīng)用

虛擬現(xiàn)實(shí)（Virtual Reality，VR）技術(shù)概念最早由美國VPL Research公司創(chuàng)始人之一的Jaron Lanier在1989年提出，其實(shí)質(zhì)是構(gòu)建一種人為的能與之進(jìn)行自由交互的“世界”，在這個“世界”中參與者可以實(shí)時地探索或移動其中的對象，使實(shí)際制造過程在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行本質(zhì)實(shí)現(xiàn)，以增強(qiáng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造、工藝、質(zhì)量、性能控制的決策與控制能力，從而形成企業(yè)的市場競爭優(yōu)勢[1]。VR/AR發(fā)展的具體類型如下：

1.1 虛擬現(xiàn)實(shí)（Virtual Reality，VR）

虛擬現(xiàn)實(shí)描述為由交互式計(jì)算機(jī)仿真組成的一種媒體，能夠感知參與者的位置和動作，替代或增強(qiáng)一種或多感官反饋，從而產(chǎn)生一種精神沉浸于或出現(xiàn)在仿真環(huán)境（虛擬世界）中的感覺。簡而言之，就是“無中生有”，在VR中，用戶只能體驗(yàn)到虛擬世界，無法看到真實(shí)環(huán)境。

1.2 增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)（Augmented Reality，AR）

增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)是VR技術(shù)的延伸，能把計(jì)算機(jī)生存的虛擬信息（物體、圖片、聲音、視頻、系統(tǒng)提示信息等）疊加到真實(shí)場景中并與人實(shí)現(xiàn)互動，簡而言之，就是“錦上添花”。在AR中，用戶既能看到真實(shí)世界，也能體驗(yàn)到虛擬的事物。

1.3 混合現(xiàn)實(shí)（Mixed Reality，MR）

混合現(xiàn)實(shí)是VR技術(shù)的延伸升級，實(shí)現(xiàn)虛擬世界與真實(shí)世界的無縫銜接的虛實(shí)融合世界。其中的物理實(shí)體與數(shù)字對象滿足真實(shí)三維投影關(guān)系，簡而言之，就是“實(shí)幻交織”。在MR中，用戶難以分辨虛擬世界與真實(shí)世界的邊界[2]。

1.4 VR/AR在汽車行業(yè)的應(yīng)用情況

VR/AR技術(shù)既是一種新技術(shù)開發(fā)方法，又是一項(xiàng)復(fù)雜的仿真工具。由美國于20世紀(jì)80年代提出以來，當(dāng)時主要應(yīng)用軍工、航天、科研等領(lǐng)域。2015年以來，隨著虛擬現(xiàn)實(shí)（Virtual Reality，VR）和增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)（Augment Reality，AR）發(fā)展并與大數(shù)據(jù)、互聯(lián)網(wǎng)、人工智能技術(shù)相結(jié)合，使得VR/AR技術(shù)發(fā)展為一種新興的技術(shù)趨勢。VR/AR技術(shù)從根本上改變了設(shè)計(jì)、試制、修改設(shè)計(jì)、規(guī)模生產(chǎn)的傳統(tǒng)汽車制造模式，是制造業(yè)在信息技術(shù)推動下發(fā)生的最顯著變化，也是工業(yè)4.0下的趨勢與潮流，為汽車行業(yè)轉(zhuǎn)型升級能力賦予新動能。

VR/AR技術(shù)正進(jìn)入汽車工業(yè)的各個領(lǐng)域，如汽車的虛擬造型、虛擬設(shè)計(jì)、虛擬工藝制造、虛擬試驗(yàn)、虛擬裝配等，它的推廣和應(yīng)用將對汽車工業(yè)的思想概念、開發(fā)方式、部件供應(yīng)、組織形式、市場競爭及人才培訓(xùn)方面產(chǎn)生全方位的創(chuàng)新和變革。德國汽車業(yè)應(yīng)用VR/AR技術(shù)最快也最廣泛，目前，德國所有的汽車制造企業(yè)都建成了自己的虛擬現(xiàn)實(shí)開發(fā)中心。奔馳、寶馬、大眾等大公司的報(bào)告顯示，應(yīng)用虛擬制造技術(shù)，以“數(shù)字汽車”模型來代替木制或鐵皮的汽車模型，設(shè)計(jì)發(fā)動機(jī)、車體、電氣線路等，建立了三維模型，并進(jìn)行了碰撞分析和運(yùn)動分析等，還進(jìn)行了模擬數(shù)控加工和質(zhì)量檢驗(yàn)等，大大縮短了設(shè)計(jì)周期，降低了設(shè)計(jì)成本，可將新車型的時間從一年以上縮短帶2個月左右，開發(fā)成本最多可降低到原先的1/10。我國VR技術(shù)在汽車工業(yè)的應(yīng)用和國外相比雖然起步較晚，但也取得了卓越的成果：清華大學(xué)研制出的VASS虛擬裝配系統(tǒng)可對產(chǎn)品的可裝配性進(jìn)行檢驗(yàn)；浙江大學(xué)設(shè)計(jì)的VDVAS虛擬裝配設(shè)計(jì)系統(tǒng)可在虛擬環(huán)境中對產(chǎn)品零部件進(jìn)行更換修改，提高了工作效率以及裝配質(zhì)量。一汽、二汽、上汽等汽車公司運(yùn)用UG、CATIA、PRO-E等三維軟件進(jìn)行產(chǎn)品設(shè)計(jì)已積累多年的經(jīng)驗(yàn)，具備了應(yīng)用虛擬現(xiàn)實(shí)所需的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。

但是總體來說國內(nèi)汽車企業(yè)對VR/AR技術(shù)還處于發(fā)展與應(yīng)用的孕育期，VR/AR技術(shù)在汽車制造中各環(huán)節(jié)與VR/AR技術(shù)的結(jié)合點(diǎn)尚不清晰，應(yīng)用場景和應(yīng)用路徑尚不充分，加之應(yīng)用場景設(shè)計(jì)缺失，產(chǎn)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一，從而制約了VR/AR技術(shù)應(yīng)用范圍的拓展。

2VR/AR應(yīng)用實(shí)踐的總體思路

2.1 背景

VR/AR技術(shù)目前在國內(nèi)汽車行業(yè)的成熟應(yīng)用模式和應(yīng)用路徑基本上體現(xiàn)在產(chǎn)品的外形與結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、產(chǎn)品裝配與生產(chǎn)過程評估等方面，用于產(chǎn)品工藝規(guī)劃及產(chǎn)品性能預(yù)評估的成功案例在業(yè)內(nèi)很少看到。本項(xiàng)目通過汽車零部件智能制造示范工廠的建設(shè)實(shí)踐活動，在國內(nèi)汽車零部件行業(yè)首次將VR/AR技術(shù)用于輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件的產(chǎn)品工藝規(guī)劃及產(chǎn)品性能預(yù)評估，將極大縮短研發(fā)周期，減少運(yùn)營成本。屬于行業(yè)內(nèi)變革性創(chuàng)新應(yīng)用。可為同行及制造業(yè)開展AR技術(shù)的應(yīng)用模式和應(yīng)用路徑提供重要借鑒，并具有典型廣泛的示范作用。

2.2 VR/AR應(yīng)用實(shí)踐策略

構(gòu)建AR/VR平臺，實(shí)現(xiàn)輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件（后橋/獨(dú)立懸架）工藝規(guī)劃、仿真及管理協(xié)同制造環(huán)境。解決輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件（后橋/獨(dú)立懸架）裝配生產(chǎn)線的工藝規(guī)劃、加工策略優(yōu)選、機(jī)器人路徑仿真、裝配進(jìn)度的跟蹤和控制、數(shù)字化選配、裝配質(zhì)量控制。對產(chǎn)品的裝配過程進(jìn)行模擬與分析，對裝配方案進(jìn)行快速評價(jià)，優(yōu)化產(chǎn)品的裝配過程，及早發(fā)現(xiàn)潛在的裝配沖突與缺陷。實(shí)現(xiàn)3D數(shù)字化多學(xué)科優(yōu)化設(shè)計(jì)、虛擬仿真評估及其裝配工藝規(guī)劃、虛擬檢測等。AR/VR平臺如圖所示2。

圖2AR/VR平臺

2.3 產(chǎn)品研發(fā)及驗(yàn)證的優(yōu)化

2.3.1 模型的定義

基于 MBD（Model based Definition，MBD，即模型的定義）技術(shù)，以輕量化、節(jié)能降耗為目標(biāo)，用集成的三維實(shí)體模型來完整表達(dá)產(chǎn)品定義信息，詳細(xì)規(guī)定了三維實(shí)體模型中產(chǎn)品定義、公差的標(biāo)注規(guī)則和工藝信息的表達(dá)方法。

2.3.2 產(chǎn)品可視化研發(fā)及評估分析平臺

基于 MDO（Multidisciplinary Design Optimization，MDO，即多學(xué)科優(yōu)化）產(chǎn)品可視化研發(fā)及評估分析平臺，頂層構(gòu)建面向輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件和企業(yè)MBD規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)體系及產(chǎn)品模型庫，采用MDO設(shè)計(jì)方法，引入汽車底盤系統(tǒng)的動態(tài)耦合動力學(xué)模型、數(shù)值仿真分析，進(jìn)行輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件（后橋/獨(dú)立懸架）產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)及虛擬仿真分析與評估。運(yùn)動學(xué)分析如圖3所示。

圖3 運(yùn)動學(xué)分析

2.3.3 PLM軟件

使用三維數(shù)字化建模，建立綜合多學(xué)科技術(shù)優(yōu)化設(shè)計(jì)的數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，搭建聯(lián)通設(shè)計(jì)、工藝及生產(chǎn)制造等各個環(huán)節(jié)的協(xié)同平臺，使得產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段考慮工藝和生產(chǎn)環(huán)節(jié)制約因素，從而避免生產(chǎn)以設(shè)計(jì)脫節(jié)，減少研發(fā)周期、減少工藝修改、降低成本、提高效率等。

2.3.4 VR/AR技術(shù)的虛擬實(shí)驗(yàn)平臺

實(shí)現(xiàn)VR/AR技術(shù)與產(chǎn)品設(shè)計(jì)、檢測過程相結(jié)合，通過采用VR/AR技術(shù)對設(shè)計(jì)、生產(chǎn)的產(chǎn)品進(jìn)行仿真分析，直觀實(shí)時的對產(chǎn)品進(jìn)行分析、檢測，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)生產(chǎn)的閉環(huán)流程。VR/AR技術(shù)的虛擬實(shí)驗(yàn)平臺如圖4所示。

圖4VR/AR技術(shù)的虛擬實(shí)驗(yàn)平臺

2.3.5 虛擬裝配工藝仿真平臺

應(yīng)用虛擬裝配工藝仿真技術(shù)，使用虛擬三維原型代替零件原型，可以大幅度降低設(shè)計(jì)成本，并縮短設(shè)計(jì)研發(fā)時間，基于AR技術(shù)實(shí)現(xiàn)虛擬和現(xiàn)實(shí)融合，使裝配環(huán)境更加真實(shí)，交互方式更加自然，裝配操作更加直觀高效，裝配效果更加可靠。同時通過對裝配過程仿真及優(yōu)化，輸出應(yīng)用于裝配生產(chǎn)現(xiàn)場的虛擬作業(yè)指導(dǎo)書，保證產(chǎn)品的裝配質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，滿足裝配制造的任務(wù)需求。虛擬裝配工藝仿真平臺如圖5所示。

圖5 虛擬裝配工藝仿真平臺

3VR/AR應(yīng)用實(shí)踐

介紹基于VR/AR技術(shù)的三維裝配工藝規(guī)劃及產(chǎn)品性能評估解決方案。

3.1 VR/AR技術(shù)的三維裝配工藝規(guī)劃及驗(yàn)證

3.1.1 后橋/獨(dú)立懸架裝配工藝規(guī)劃流程

主要解決輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件（后橋/獨(dú)立懸架）裝配生產(chǎn)線的工藝規(guī)劃，加工策略優(yōu)選，工裝卡具優(yōu)選與機(jī)器人路徑仿真、裝配線平衡、裝配進(jìn)度的跟蹤和控制、數(shù)字化選配、裝配質(zhì)量控制。對產(chǎn)品的裝配過程進(jìn)行模擬與分析，對裝配方案進(jìn)行快速評價(jià)，優(yōu)化產(chǎn)品的裝配過程，及早發(fā)現(xiàn)潛在的裝配沖突與缺陷。后橋/獨(dú)立懸架裝配工藝規(guī)劃流程如圖6所示。

圖6 后橋/獨(dú)立懸架裝配工藝規(guī)劃流程

3.1.2 三維裝配工藝規(guī)劃與仿真驗(yàn)證

導(dǎo)入裝配件的EBOM/PBOM、MBD模型、工裝模型，進(jìn)行裝配工藝規(guī)劃，通過三維工藝設(shè)計(jì)與裝配仿真驗(yàn)證工具進(jìn)行參裝件的裝配順序、裝配操作、裝配路徑的詳細(xì)設(shè)計(jì)，建立參裝件、工裝資源和工藝過程的關(guān)聯(lián)，實(shí)現(xiàn)裝配流程過程設(shè)計(jì)，通過仿真驗(yàn)證并優(yōu)化裝配流程、裝配關(guān)鍵數(shù)據(jù)，最終形成三維AO指令。

例如：主減速器主被齒耦合模型分析

為確認(rèn)后橋主減速器關(guān)鍵裝配尺寸，裝配工藝規(guī)劃時進(jìn)行了虛擬樣機(jī)仿真分析。主減速器主被齒耦合模型如圖7所示。

圖7 主減速器主被齒耦合模型

仿真分析不同主齒安裝距，不同被齒安裝距，不同傳動速度下關(guān)鍵裝配尺寸對主減振動的影響。根據(jù)仿真結(jié)果，得出關(guān)鍵主被齒輪安裝距裝配尺寸為：在裝配時應(yīng)保證主齒偏移在92（-0.01，0.01），被齒偏移47（-0.01，0.01）范圍內(nèi)。關(guān)鍵裝配尺寸對主減振動的影響如圖8所示。

圖8 關(guān)鍵裝配尺寸對主減振動的影響

仿真分析不同主動齒輪軸軸承間距、不同轉(zhuǎn)速下對振動的影響。根據(jù)仿真結(jié)果，得出當(dāng)兩軸承跨距為55 mm時，各轉(zhuǎn)速下被齒角速度均值、差值均較小，與被動齒輪的理想轉(zhuǎn)速最為接近，有利于被齒的平穩(wěn)轉(zhuǎn)動，能減小被齒轉(zhuǎn)動過程中的波動，降低振動噪音。主被齒角Y方向加速度均/差值如圖9所示。

圖9 主被齒角Y方向加速度均/差值

仿真分析不同齒輪間隙對后橋總成動態(tài)特性的影響，根據(jù)仿真結(jié)果：當(dāng)齒輪間隙為0.05 mm時，可使后橋總成保持較低振動值。

3.1.3 三維裝配工藝指令的生成與管理

利用文字、仿真動畫、輕量化模型和圖片等多種數(shù)據(jù)格式編制三維裝配工藝指令，實(shí)現(xiàn)三維工藝指令流程的審簽發(fā)布、組織和管理。包括動態(tài)的加工過程仿真視頻，動態(tài)的工藝文件，各種現(xiàn)場需要的其它指導(dǎo)性文件等，在現(xiàn)場部署的屏幕上供交互式查看。

3.2VR/AR技術(shù)的三維虛擬裝配及產(chǎn)品性能評估

三維增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)裝配仿真研究及裝配生產(chǎn)過程實(shí)時指導(dǎo)及糾錯。VR/AR系統(tǒng)平臺的通過虛擬開發(fā)工具、片面模型生成工具、輸出渲染工具及輸出設(shè)備等功能，完成設(shè)計(jì)建模、工藝仿真、質(zhì)量檢測等可視化產(chǎn)品虛擬驗(yàn)證。

明確三維虛擬裝配仿真技術(shù)方案，三維虛擬裝配仿真技術(shù)方案如圖10所示。

圖10 三維虛擬裝配仿真技術(shù)方案

3.2.1 主要工作

虛擬模型展示及仿真。基于現(xiàn)有三維CAD軟件系統(tǒng)，如 UG、SolidWorks、Inventor等，進(jìn)行 MBD 建模模塊的合作開發(fā)；基于現(xiàn)有系統(tǒng)開發(fā)平臺如ARToolkit、ARTag等，進(jìn)行增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)軟件系統(tǒng)的合作開發(fā)；基于MBD技術(shù)創(chuàng)建的零部件，采用Deep Exploration、3dsMAX等工具和簡化算法等轉(zhuǎn)換為面片模型，再用Creator等軟件進(jìn)行紋理貼圖，最后生成虛擬模型，以滿足實(shí)時性和零部件模型細(xì)節(jié)展示的需要。

驗(yàn)證與實(shí)車對比分析。將企業(yè)原有整車/底盤的三維實(shí)體模型進(jìn)行讀取，轉(zhuǎn)化為虛擬模型；將虛擬模型運(yùn)用到系統(tǒng)各個平臺，與實(shí)車/底盤進(jìn)行靜、動態(tài)對比分析；將多個底盤模擬及實(shí)車底盤對比數(shù)據(jù)進(jìn)行分析綜合，找出平臺系統(tǒng)與相應(yīng)車型底盤之間的參數(shù)關(guān)系，并對各個車型底盤進(jìn)行分別調(diào)校，記錄相應(yīng)的系統(tǒng)設(shè)置參數(shù)找出最佳設(shè)置參數(shù)。

3.2.2 數(shù)值仿真分析與虛擬評估模塊

通過構(gòu)建基于數(shù)據(jù)挖掘和分析算法的智能決策分析系統(tǒng)平臺，研制高精度智能可視化裝配裝備、實(shí)時動態(tài)檢測智能裝備及基于RFID技術(shù)的制造信息精確追溯系統(tǒng)，進(jìn)行產(chǎn)品裝配品質(zhì)在線評估、產(chǎn)品裝配工藝參數(shù)優(yōu)化、故障智能預(yù)報(bào)，實(shí)現(xiàn)智能優(yōu)化自決策，提高產(chǎn)品質(zhì)量與產(chǎn)品一致性。產(chǎn)品性能虛擬評估框架如圖11所示。

圖11 產(chǎn)品性能虛擬評估框架

（1）差速器路況振動虛擬仿真模塊：模擬差速器在不同路況下對整車振動的影響，評估差速器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的正確性。差速器模型及部分仿真如圖12所示。

圖12 差速器模型及部分仿真結(jié)果

（2）主減速器品質(zhì)實(shí)時在線測試評估。系統(tǒng)通過模擬主減速器在實(shí)際運(yùn)行過程中的工況對主減速器進(jìn)行檢測，電機(jī)主軸通過錐銷連接法蘭（或橡膠摩擦盤）帶動主減速器運(yùn)行，通過PLC及其控制電路對主軸電機(jī)進(jìn)行控制，控制電機(jī)的正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)來模擬實(shí)際路況中的前進(jìn)與后退。通過垂直方向和徑向的加速度傳感器對運(yùn)行過程中的主減速器主被齒與軸承位的振動進(jìn)行檢測，根據(jù)大量實(shí)驗(yàn)、測量得出固定轉(zhuǎn)速下振動的臨界閾值，通過對比實(shí)際工況下振動加速度與閾值大小來判斷主減速器總成合格與否。振動信號由數(shù)據(jù)采集卡采樣后送計(jì)算機(jī)處理，并由系統(tǒng)軟件進(jìn)行數(shù)據(jù)的分析計(jì)算、保存，同時與系統(tǒng)軟件所存的閾值標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行比較，然后將結(jié)果送PLC處理，并由PLC控制報(bào)警。

（3）測試系統(tǒng)的主要功能

1）主減速器磨合：在不同的驅(qū)動轉(zhuǎn)速下磨合主減速器的主被動齒輪。

2）振動性能在線檢測：通過控制電機(jī)的正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)來模擬實(shí)際路況中的前進(jìn)與后退，如果主減速器總成存在故障則對應(yīng)的工作零件振動會超出正常值，對運(yùn)行過程中振動加速度信號進(jìn)行采集，通過系統(tǒng)軟件對振動信號進(jìn)行數(shù)據(jù)處理和數(shù)據(jù)顯示，分析主減速器各工作零件的振動性能。

3）性能品質(zhì)評估：通過測試系統(tǒng)對振動信號進(jìn)行數(shù)據(jù)處理和數(shù)據(jù)顯示，對振動時域信號設(shè)置一定的閾值，當(dāng)振動曲線低于設(shè)定的閾值時系統(tǒng)認(rèn)定的主減裝配正常，若振動曲線高于設(shè)定閾值則系統(tǒng)會報(bào)警提示主減不合格。

4 結(jié)束語

基于虛擬現(xiàn)實(shí)技術(shù)的虛擬制造技術(shù)是在一個統(tǒng)一模型之下對設(shè)計(jì)和制造等過程進(jìn)行集成，它將與產(chǎn)品制造相關(guān)的各種過程與技術(shù)集成在三維的、動態(tài)的仿真真實(shí)過程的實(shí)體數(shù)字模型之上，可以更加有效地、經(jīng)濟(jì)地、柔性地組織生產(chǎn)，增強(qiáng)決策與控制水平，有力地降低由于前期設(shè)計(jì)給后期制造帶來的回溯更改，達(dá)到產(chǎn)品的開發(fā)周期和成本最小化、產(chǎn)品設(shè)計(jì)質(zhì)量的最優(yōu)化、生產(chǎn)效率的最大化。

近年來，虛擬制造技術(shù)已經(jīng)和人工智能、系統(tǒng)控制、網(wǎng)絡(luò)集成、信息處理等學(xué)科和技術(shù)相結(jié)合形成了智能制造并上升為國家戰(zhàn)略，而虛擬制造作為智能制造的重要組成部分必將實(shí)現(xiàn)以數(shù)字化為核心、自動化為基礎(chǔ)、集成化為措施、網(wǎng)絡(luò)化為道路、智能化為目標(biāo)的發(fā)展應(yīng)用前景。