金屬陶瓷材料異軍突起 切削加工刀具挑戰未來

肖永清

陶瓷刀具是現代金屬切削加工中的一種新型材料刀具。它不僅能提高生產效率，加工普通刀片不能加工的超硬材料,而且是現有各類刀具的補充,是刀具家族中一支新生力量，在機械加工行業中占有十分重要的地位。由于我國機床工具行業對現代金屬切削刀具與傳統刀具的差別缺乏足夠認識，長期以來重主機、輕工具，使我國工具技術發展和行業水平與現代制造業的要求相去甚遠。在一般要求的車削加工中,硬質合金是各機械制造廠首選的刀具材料，但在某些精加工場合，傳統硬合金刀具材料的耐磨性和刃口的鋒利程度很難同時滿足工件的小尺寸公差、高表面質量和高生產效率的要求，選用金屬陶瓷刀具則是解決這一難題最直接和有效的方法，應當引起業內人士的關注。

1 金屬陶瓷刀具的性能特點及功用

金屬陶瓷又稱為鈦基硬質合金(亦稱為“瓷金”、“陶金”等)，它具有優良的機械力學性能及高溫性能，既具有陶瓷材料的高硬度，又具有金屬材料的強韌性，而且價格相對較為低廉。但長期以來，金屬陶瓷作為切削刀具材料的應用，遠遠不如其它同類硬質合金那樣廣泛。近年來，金屬陶瓷刀具材料的開發與應用正在逐漸受到重視，其應用范圍也在不斷擴大。

由于金屬陶瓷的高溫性能明顯優于硬質合金。與硬質合金比較，金屬陶瓷具備以下性能特點：

刀具后刀面的摩擦磨損主要由刀具與工件間的相對運動引起，與刀具的硬度和高溫硬度直接相關。金屬陶瓷刀片硬度高，紅硬性好，因此其后刀面耐磨性較好。高硬度也是提高刀具前刀面耐磨性的重要因素。

材料的表面自由能與其熱焓值、表面張力等有關，是表征材料表面性能的基礎指標，它也是表征材料表面在高溫條件下的化學穩定性，材料表面自由能的負值越大，其化學性能越穩定。切削鋼時，刀具前刀面磨損的主要形式為月牙洼磨損，磨損速度與刀具材料高溫下的化學穩定性、刀具材料物質熔入鐵中的固溶度等密切相關。由于金屬陶瓷的表面自由能、熔入鐵中固溶度和材質間的擴散反應均低于硬質合金，因此金屬陶瓷刀具前刀面抗月牙洼磨損的能力也優于硬質合金刀具。材料表面自由能越低(G負值大)，化學穩定性越好，材料抗氧化能力也越強。刀具的邊界磨損主要發生在切深邊界與空氣相接觸處，該處因氧化劇烈易形成溝狀磨損。金屬陶瓷的抗氧化性能明顯優于硬質合金。

陶瓷刀具在金屬切削加工中，顯示出以下優越性：可加工傳統刀具難以加工或根本不能加工的高硬材料，如硬度達HRC65的各類淬硬鋼和硬化鑄鐵，因而可免除對材料進行退火處理所消耗的電力以及對材料性能造成的損害，并可提高工件的硬度，延長機器設備的使用壽命;不僅能對高硬度材料進行粗、精加工，也可進行銑削、刨削、斷續切削和毛坯拔荒粗車等沖擊力很大的加工;刀具耐用度比傳統刀具提高幾倍甚至幾十倍，可減少加工中的換刀次數，保證被加工工件的高精度和表面質量;可進行高速切削或實現“以車代磨”、“以銑代磨”，切削效率比傳統刀具提高3～10倍，達到節約工時、電力、機床數30%～70%或更高的效果。但目前金屬陶瓷材料的主要性能缺陷也還表現在：韌性不足，抗機械沖擊性能較差。因此金屬陶瓷刀片不適合用于斷續切削、硬材料切削和帶黑皮冷硬層工件的切削;導熱性差。因此金屬陶瓷刀片的耐熱應力變化能力差，易產生熱裂紋，故不宜用于濕式切削和硬材料切削。通過與硬質合金刀具材料的比較分析可知，金屬陶瓷刀具材料具有如下特點：可適應從低速到高速的切削加工；使用壽命較長；加工表面質量較高；價格較為低廉；可解決鎢資源匱乏的問題。

陶瓷刀具是用特種陶瓷粉末材料，采用科學配方，通過特殊生產工藝，使用現代化設備生產制造出來的。其特點為高硬度、高強度、高紅硬性、高耐磨性及優良的化學穩定性和低摩擦系數等，其切削加工效率為普通硬質合金的3～9倍。其普遍適用于機械加工中的車、銑、鏜、刨等機床的粗、半精及精加工，更加適合于各類CNC數控車，銑床及加工中心等現代化機床的使用。高硬度陶瓷刀片的常溫硬度值已超過了最好的硬質合金刀片硬度，而達到92.5～94 HRA，這就大大提高了切削能力和耐磨性。它可以加工硬度高達65HRC的各類淬硬鋼和硬化鑄鐵，從而減少了退火工序，節省了電力。

優良的耐磨性不僅延長了刀具的切削壽命，而且還減少了加工中的換刀次數，從而降低了工人勞動強度，也提高了生產效率。高強度陶瓷刀片的抗彎強度，目前已可達到600～900 MPa，其抗壓強度已超過了高速鋼而接近普通硬質合金。高抗高溫氧化性陶瓷刀片的耐熱性和抗高溫氧化性良好，即使在1 100～1 400 ℃切削高溫時，仍能保持較高硬度、強度進行長時間切削。因此加工速度遠遠高于硬質合金刀具，實現高速切削。其切削速度可比硬質合金刀具提高3～10倍，因而能大幅度提高生產效率。

斷裂韌性值是評價陶瓷刀片抗破損能力的重要指標之一，它與材料的組成、結構、工藝等因素有關。陶瓷刀片斷裂韌性接近某些牌號的硬質合金刀片，因而具有良好的抗沖擊能力。尤其在進行銑、刨、鏜削及其他斷續切削時，更能顯示其優越性。高抗熱震性陶瓷材料的抗熱震性是指在承受急劇溫度變化時，評價抗破損能力的重要指標。由于強度高，較低熱膨脹系數而明顯優于其他刀片，因而在高強度斷續零件的毛坯加工方面，顯示出獨特的優越性。

金屬陶瓷刀具適用于加工材質:各類淬硬鋼(58～65 HRC);冷硬鑄鐵(80～90 HS);高錳鋼;鎳(Ni),鉻(Cr)合金;各類鑄鐵(200～400 HB);各類非金屬材料，石墨，陶瓷素坯，玻璃鋼，耐火材料等。

與傳統的硬質合金刀具相比較，金屬陶瓷刀具在用于精加工時有兩方面的優點特別突出：一是切削刃均勻磨損，切削刃有再磨銳效應；二是化學性能穩定性。在國外，金屬陶瓷發展迅猛，應用比例在擴大，如日本金屬陶瓷刀具已占可轉位刀具的三分之一。

隨著我國機床裝備水平的不斷發展和對工件加工的尺寸精度，表面粗糙度要求的不斷提高，金屬陶瓷在精細車削加工領域會越來越受到機械制造廠家的重視。盡管歐美、日韓、甚至臺灣的刀具制造廠都推出了各自系列的金屬陶瓷刀具產品，但我國相當一部分制造廠的車削精細細加工還是停留在傳統硬質合金加工的水平。從目前以我國的情況來看，金屬陶瓷刀具的應用主要有3方面問題需要解決：①能否勝任工件尺寸精度要求高，且大批量生產的要求。②是否適用工件表面質量要求高，但材料粘軟的工件的精加工,如低碳鋼，低合金鋼，不銹鋼的精加工。③對于有斷續車削的精加工是否合適。

2 金屬陶瓷刀具磨損的原因及對機床的要求

金屬切削加工是工業生產中最基本、最廣泛、最高水平，直接關系到機械加工效率、產品質量和制造工藝，直接影響工業生產效率及成本消耗。金屬切削刀具作為切削加工的基礎裝備之一，其發展成本對機械制造技術的發展速度起著關鍵性的作用。隨著新刀具材料如陶瓷、人造金剛石、立方氮化硼、涂層硬質合金等的出現，金屬切削及刀具技術作為現代制造技術的基礎工藝及裝備，也進入了以發展高速切削，開發新的切削工藝、加快刀具結構變革為特征的發展新階段。

通常刀具的失效形式分為磨損和破損兩類。有研究表明，金屬陶瓷刀具切削加工時的磨損與所加工的工件材料和切削條件密切相關，在不同的切削條件下加工不同的工件材料時，占主導地位的磨損機制有所不同。從根本上看，決定金屬陶瓷刀具磨損的主要原因是其力學性能和微觀結構。陶瓷材料所固有的脆性是導致其磨損的主要原因。從材料的微觀結構上看，金屬陶瓷刀具磨損的基本現象是材料的斷裂及轉移。因此，裂紋的形成與擴展對金屬陶瓷刀具的磨損會產生重要影響。由于金屬陶瓷材料為復相結構，在晶界存在氣孔和雜質等缺陷，并且各相之間存在熱脹失配和彈性模量的差別。

晶界氣孔的存在會導致應力集中，氣孔作為裂紋源將誘導晶界裂紋，裂紋擴展至氣孔時與氣孔連接，其結果加速了裂紋的擴展。彈性模量與熱脹失配產生的過大殘余應力會導致材料在未受載荷時就產生開裂，氣孔率的增加使金屬陶瓷刀具的耐磨性能大大降低。

在常規材料中加入納米粉體可制備出納米復相陶瓷材料，同時可提高材料的強度和韌性。研制的納米改性金屬陶瓷刀具材料，是添加TiN的Ti(C,N)基金屬陶瓷，其中TiN是納米級的微粉。

納米TiN改性TiC基金屬陶瓷刀具的基礎成分主要有：TiC、TiN、WC、Ni、Co、Mo、C、TiC、TiN及WC是金屬陶瓷刀具的硬質相，Ni為主要的粘結相，由于Co具有比Ni更高的韌性和硬度，與硬質相潤濕好，能減少合金孔隙度，故以Co取代部分Ni可使金屬陶瓷具有高硬度和高強度的良好匹配。而Mo能顯著改善液態金屬對硬質相的潤濕性，燒結時能抑制碳化物相晶粒的長大，對燒結后金屬陶瓷的性能影響也很大。所制備的金屬陶瓷刀片主要有三角形和正方形，該刀片主要用于車削加工。納米改性金屬陶瓷刀具材料的力學性能介于WC基硬質合金和非金屬陶瓷之間，其硬度比WC基硬質合金高，但比非金屬陶瓷低；而其抗彎強度則要比WC基硬質合金低，高于非金屬陶瓷。

鑄鐵材料為脆性材料，切屑為崩碎切屑，切削時沖擊力大，切屑與前刀面的接觸面積小，單位壓力大，因此刀具易受沖擊；切削速度比鋼低，否則刀具會由于崩刃而不能使用。由不同刀具材料的磨損對比試驗結果表明：在所選切削條件下，納米改性金屬陶瓷刀具的切削性能不如YG8刀具好。納米改性金屬陶瓷刀具切削灰鑄鐵時，使用壽命不如切鋼時高，納米改性金屬陶瓷刀具的切削性能在切削鑄鐵時比YGS刀具材料切削性能要差，因此納米改性金屬陶瓷刀具材料在加工灰鑄鐵時優勢不大。

由于納米改性金屬陶瓷刀具表現出較好的導熱性能，因此這類刀具在加工不銹鋼這類導熱性差、韌性好的難加工工件材料時，也有很好的切削性能。在高速切削時表現出良好的切削性能，因此納米改性Ti(C,N)基金屬陶瓷刀具不失為一種理想的用于高速切削加工的刀具，而且隨著此類刀具的強韌性不斷提高，使用范圍會不斷擴大。在納米改性金屬陶瓷刀具的制備中，由于納米粉的添加量占整個材料成分的比例較少, 因此刀具的成本提高不大，其性能價格比和未加納米的金屬陶瓷刀具相比則有較大提高。

陶瓷刀具材料對沖擊和振動載荷比較敏感。新一代的陶瓷刀具材料雖然在耐沖擊和抗振性方面有了很大進步，但是也未從根本上改變其弱點。實踐證明，適于陶瓷刀具加工的機床必須具有良好的剛性、足夠的功率和高的轉數。從國內目前機床情況來看，中型機床在精、半精加工時這3方面都可基本滿足要求。對淬硬鋼或硬鎳鑄鐵等難加工材料的加工，由于其選用的切削速度較低，即使采用陶瓷刀具來加工，其功率也是足夠的。而在普通鋼材或鑄鐵精加工時，往往這三方面都不容易滿足。所以國外在汽車工業中都設計專用機床用陶瓷刀具加工汽車零件。重型機床的剛性好，有足夠的轉速及功率，只要使用得當，在重型工業的加工中，采用陶瓷刀具的成功率往往比較高。另外，在分析機床剛性時，一定要注意的是機床-工件-刀具工藝系統剛性，而不是孤立的一臺機床的剛性。例如：必須要考慮工件的剛性、夾具的剛性、頂尖剛性及刀具剛性、刀具中心高是否與加工工件中心一致等。任何環節的剛性不足和操作不當，都將大幅度地降低陶瓷刀具的切削性能和效率。使用陶瓷刀具的機床，即使一時不太理想時，也必須對原有機床進行認真檢修，使之符合一定質量標準才使用，切忌使用那些年久失修，快散架的機床。

對于那些硬度高而形狀不規則的毛坯，應注意必須先倒角后再用陶瓷刀具切削(倒角可用硬質合金刀具在低速下進行)。毛坯切入處的倒角，可避免陶瓷刀具剛接觸工作時，承受過大的沖擊載荷(一般倒角的角度最好略小于刀具的主偏角)，造成初始損壞。毛坯切出處的倒角，主要是為避免陶瓷刀具切離零件時被留下的一圈料邊打壞。要知道高速轉動的高硬毛坯的任何一點毛邊，都有可能打壞陶瓷刀具，而從已車圓了的毛坯開始切削，卻可以長期穩定地切削，所以千萬不要忽略了倒角這一“小”問題。

陶瓷刀片的厚度、刀尖圓弧、半徑、刀尖的角度是影響刀具強度的因素。刀片的厚度越小，強度越低；刀尖圓弧半徑越大，強度越好；刀尖的角度越小，強度越低。原則上粗車時選用厚度大，刀尖圓弧半徑大，刀尖角度大。反之選用小厚度、小半徑、小角度來精加工。

在切削過程中，判定刀具切削性能的優劣，往往從刀具切削部分的材料、幾何形狀和刀具結構方面進行分析，而刀具材料的分析則以傳統的硬質合金為主要研究對象。隨著現代工業技術的不斷發展，傳統的硬質合金刀具很難勝任或根本無法實現對某些高強度、高硬度材料的加工，而陶瓷刀具由于具有很好的耐磨性、紅硬性，適干加工高硬材料。即使在1 200～1 350 ℃的高溫下仍能繼續切削，且與金屬親和力小，切屑不易粘刀，不易產生積屑瘤，加工表面粗糙度值小。它還可以進行高速切削，減少換刀次數和由于刀具磨損而引起的尺寸誤差，大大提高生產率和產品質量，因而受到人們的重視。根據國外有關資料報道，陶瓷刀具在工業發達國家的發展應用非常快，有的已達到刀具總構成比的10%以上。美國用熱壓陶瓷刀具加工冷硬鑄鐵(HRC66)和高溫合金時，采用的切削用量很高，大大提高了生產率。我國雖然在陶瓷刀具研究水平上不比外國差，但實際應用發展較慢，在精密加工中應用更少。陶瓷刀具有許多優點，雖然所適應的加工材料及切削速度范圍要比一般硬質合金刀具大得多。但是，隨著被切削零件情況的變化，其切削性能也會出現較大的變化，因此，必須針對所切削零件的材料特性及結構情況來優選最佳的陶瓷刀片型號。陶瓷刀具是以地殼中最豐富的元素硅(Si)等為原料，陶瓷刀具具有廣闊的應用前景。

3 金屬陶瓷刀的發展是切削加工領域的又一次革命

陶瓷材料是21世紀最有希望、最有競爭力的刀具材料，它的發展將有可能引起切削加工領域的又一次革命。雖然人們在嘗試過程中獲得了一些經驗，但還需要進一步試驗拓寬加工材料的品種，只有掌握好陶瓷刀具的性能，才能更好地應用于高溫合金的加工。

在航空發動機制造行業，材料性能不斷提升，難加工材料(高溫合金)的數控加工技術已經成為行業內普遍關注的問題。陶瓷刀具材料具有硬度高、耐磨性能和耐熱性能好、化學穩定性優良、不易與金屬產生粘結的特點，已成為高速切削高溫合金的主要刀具材料之一。而且陶瓷刀具的最佳切削速度比硬質合金刀具高8～10倍，能夠大幅度提高切削效率。當前，新型陶瓷刀具不斷出現，有專家預計，在世界范圍內陶瓷刀具在機械加工刀具中所占比例將達15%～20%。它的發展將可能引起切削加工領域的又一次革命。

高溫合金(主要指鎳基或鈷基合金)在高溫下具有優良的穩定性和防蠕變性，常溫下硬度高(可達hrc35～47)，韌性很好。但與普通鋼件相比，其機械加工性能較差，切削過程需要消耗更多的能量。

21世紀初，我國大量購進數控設備，逐步淘汰了普通機床，可轉位硬質合金刀具逐步取代了傳統的焊接刀具，生產效率得到前所未有的提高。近10年來，應用硬質合金刀具加工鈦基、鎳基和鈷基高溫合金得到廣泛普及，硬質合金材料在低于600 ℃的工作溫度下所表現出來的高硬度及高韌性使之成為切削高溫合金及鈦合金非常理想的的刀具。但硬質合金刀具有一個致命的弱點，其熔點約為1 200 ℃，當切削區溫度高于800 ℃時，刀刃的強度和硬度會大幅下降，磨損加劇，甚至難以完成正常切削。因此，應用硬質合金刀具切削高溫合金材料時,為避免切削區溫度過高,線速度只能維持在40 m/min左右。對加工余量較大的零件，由于緩慢的切削速度，金屬去除率很低，占機時間很長，生產成本大大增加，這使得現代數控機床的潛力遠遠沒有發揮出來。隨著新型發動機性能不斷提高，新材料不斷涌現，硬質合金刀具已經很難適應。因此，尋找一種更加理想的切削刀具已成為當務之急。

早在20年前，發達國家的航空發動機企業就開始采用陶瓷刀具加工高溫合金材料。陶瓷材料最大特點就是熔點高，1 200 ℃時硬度不會下降很多，是一種非常理想的取代硬質合金刀具實現高速切削的材料。而在我國，由于種種原因，此類刀具的使用還未廣泛普及。切削加工中的切屑成形是一種典型的大變形過程,涉及到材料非線性、幾何非線性以及邊界非線性問題,在高速切削過程中還涉及到熱力藕合問題。

應用陶瓷刀具實現高速切削的核心，就是要充分利用陶瓷材料的高溫特性，提高切削速度，使切削熱量不斷聚積，切削區溫度升高，軟化切屑，使切削變得很容易。盡管陶瓷材料與硬質合金材料相比，其韌性與耐磨性相差很多，但其高溫穩定性是硬質合金刀具遠達不到的。因此，提高線速度是增加切削區溫度最有效的方法。理論上說，陶瓷刀具的切削速度和金屬去除率應是硬質合金刀具的5～10倍甚至更多。

金屬陶瓷材料在鋼材切削中具有優異耐磨性、高韌性和良好的抗塑性變形能力，促進了金屬陶瓷的發展。目前，在歐、美、日市場銷售的金屬陶瓷絕大部分均是以Ti(C,N)基為基礎的金屬陶瓷。瑞典山特維克公司開發的無鎳金屬陶瓷，它具有環保、耐沖擊、耐磨和抗塑變特性，主要應用于軟鋼材、不銹鋼和鑄鐵的精加工、超精車、高速小切深，實現高光潔度表面和嚴格尺寸公差。目前，作為功能材料的金屬陶瓷發展主要集中3方面：①超細晶粒和納米級金屬陶瓷。由于超細晶粒和納米級金屬陶瓷比常規金屬陶瓷具有更高的強韌性、硬度、耐磨性等綜合性能，因此受到了世界各工業大國的廣泛關注。金屬陶瓷材料在作為刀具材料的發展方面還包括了金屬陶瓷與表面涂層相結合的開發和應用。②梯度金屬陶瓷的應用開發。由于一些金屬陶瓷制品在使用時，不同工作部位往往有不同的性能要求，若采用現有的耐熱金屬、陶瓷或金屬陶瓷等單一材料都難以滿足這種工作條件，而采用陶瓷金屬層狀結構又會引起界面處的熱應力集中，這就需要開發熱應力緩釋型金屬陶瓷，即梯度金屬陶瓷，它是一種由于組織連續變化引起性能緩變得功能復合材料。這種材料可用作航天飛機的熱防護材料、核反應堆的內壁材料、汽車發動機的燃燒室材料和梯度刀片材料等。③精加工是決定機加工零件質量的最終工序，有時甚至是唯一工序。對精加工來說，刀具的加工精度和耐磨性才是重要的。因此，粗加工，甚至半精加工在某種程度上可以說是把金屬去除率和機床怠工時間作為主要影響加工經濟性的因素。然而，精加工更關注加工質量的穩定性，用傳統的、基于刀具使用壽命和金屬去除率方法來計算加工經濟性的話，并不能完全反映真實狀況。

切削刃的可靠性和刀具壽命的可預見性是精加工需要考慮的關健因素，尤其是在大規模和大批量的生產中，工件的最終尺寸和表面質量在數控機床高速切削的狀態下實現，切削過程中無法人為控制。其它要考慮的因素包括加工系統的穩定性、機床刀夾具的狀態、工件的加工狀態及數控程序的編程方式。是否使用快換的模塊式刀具也是縮短機床怠機時間的重要因素之一。

切削速度也是影響精加工經濟性的重要因素之一，提高粗加工工序的經濟性意味著有更高的金屬去除率和用更高的切削速度。對于精加工工序來說，其對工件精確度的要求限制了加工的進給量。精加工的加工余量相對較少，因而金屬去除率并非需要考慮的決定性因素，背吃刀量對表面粗糙度的影響并不明顯。一個工序的切削時間等于工件的切削長度除以進給和轉速，切削速度又與主軸轉速成比例，如果車床的主軸轉速可調的話，可以通過提高切削速度來減少加工切削時間。因而提高精加工工序生產率的主要方式就是通過調整切削速度。

材料的加工性能影響車削精加工刀具性能的最主要因素為工件材料、工件表面狀況和工件的形狀。隨著鍛造技術，鑄造技術和粉末冶金技術的發展，相應地，對應用于精加工工序的刃口的要求也不斷地提高。

低碳鋼盡管硬度低，延展性好，但卻有粘刀的趨勢，斷屑困難，所以低碳鋼的切削性能并不好。積屑瘤會影響到刀具的使用壽命和工件的表面質量。含碳量增加可以改善材料的切削性能，但同時又加劇了磨粒磨損的程度。合金鋼通常比碳鋼的強度要好，盡管容易加工，但對切削刃的韌性有更高的要求。各種合金元素和不同的熱處理工藝使得合金材料的結構和硬度都不一樣。不同灰鑄鐵的拉伸強度不一樣，但通常被認為是容易加工的材料，加工時切削刃會有一定程度的磨粒磨損發生，但沒有斷屑的要求。

球墨鑄鐵強度更高，韌性也比灰鑄鐵好，屬長鐵屑類，對加工的要求也更高。對于鑄鐵的加工來說，要求切削刃有很好的紅硬性和化學穩定性。切削刃主要的磨損形式為磨粒磨損、粘結磨損和擴散磨損。需要注意的是，因金屬陶瓷刀具的抗彎強度和抗疲勞強度較低，在切削冷硬鑄鐵時切削力和切削力波動較大，因此刀具壽命較低且多以崩刃、微崩的形式失效。

金屬陶瓷刀具由于具有硬度高、耐磨性好、高溫力學性能優良和不易與金屬發生粘結等特性，廣泛應用于難加工材料的切削加工中，并可用于超高速切削、高速干切削和硬材料切削。在TiC基金屬陶瓷刀具中添加納米TiN顆粒，強度、韌性和硬度等性能都有一定提高。由于納米改性金屬陶瓷刀具在切削加工過程中承受著高溫和高壓的作用和其力學性能的限制，不可避免地都要有不同程度的磨損。

4 新型金屬陶瓷材料刀具推動現代切削加工技術的快速發展

陶瓷刀具材料隨著其組成結構和壓制工藝的不斷改進，特別是納米技術的進展，使得陶瓷刀具的增韌成為可能。在不久的將來，陶瓷可能繼高速鋼、硬質合金以后會引起切削加工的第3次革命。因陶瓷刀具有高硬度(HRA91-95)、高強度(抗彎強度為750～1 000 MPa)、耐磨性好、化學穩定性好、抗粘結性能良好、摩擦系數低且價格低廉等優點。不僅如此，陶瓷刀具還具有很高的高溫硬度，1 200 ℃時硬度達到HRA80。

正常切削時，陶瓷刀具耐用度極高，切削速度可比硬質合金提高2～5倍，特別適合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，可切削硬度達HRC65的各類淬硬鋼和硬化鑄鐵等。常用的有：氧化鋁基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金屬陶瓷和晶須增韌陶瓷。氧化鋁基陶瓷刀具比硬質合金有更高的紅硬性，高速切削狀態下切削刃一般不會產生塑性變形，但它的強度和韌性很低，為改善其韌性，提高耐沖擊性能，通常可加入ZrO或TiC和TiN的混合物；另一種方法是加入純金屬或碳化硅晶須。氮化硅基陶瓷除紅硬性高以外，還具有良好的韌性，與氧化鋁基陶瓷相比，它的缺點是在加工鋼時易產生高溫擴散，加劇刀具磨損，氮化硅基陶瓷主要應用于斷續車削灰鑄鐵及銑削灰鑄鐵。金屬陶瓷是一種以碳化物為基體材料，其中TiC為主要的硬質相(0.5～2 μm)，它們通過Co或Ti粘結劑結合起來，是一種與硬質合金相似的刀具，但它具有較低的親和性、良好的摩擦性及較好的耐磨性。它比常規硬質合金能承受更高的切削溫度，但缺乏硬質合金的耐沖擊性，強力切削時的韌性以及低速大進給時的強度。近年通過大量的研究、改進和采用新的制作工藝，其抗彎強度和韌性均有了很大提高，如日本三菱金屬公司開發的新型金屬陶瓷NX2525及瑞典山德維克公司開發的金屬陶瓷刀片新品CT系列和涂層金屬陶瓷刀片系列，其晶粒組織的直徑細小至1 μm以下，抗彎強度和耐磨性均遠高于普通的金屬陶瓷，大大拓寬了應用范圍。金屬陶瓷材料早在20世紀60年代就已被美國福特汽車公司使用，之后各國不斷在材料成分、組織結構、結合劑等方面對其進行改進。20世紀70～80年代通過在金屬陶瓷中加入Ti、Mo、W、Ta等的氮化物和碳化物，使材料韌性持續提高。進入90年代后，利用表面處理技術開發了硬表面金屬陶瓷和帶涂層金屬陶瓷，并進一步開發出了超細微粒金屬陶瓷和超韌金屬陶瓷。隨著金屬陶瓷材料性能的不斷改善，其應用范圍也在日漸廣泛。下面介紹幾種新型金屬陶瓷刀具材料及其在切削加工中的應用。

日本三菱綜合材料公司開發的NX2525牌號超細微粒金屬陶瓷的組織中，彌散分布著大量微小硬質點，這使它具有優異的抗脆性損傷能力。此外，由于NX2525中結合劑含量較少，故其耐磨性高于P10硬質合金，硬度達92.2 HRA，抗彎強度達2.0 GPa，兼具高硬度和高韌性；它既可用于低速切削也可在較高速度下切削，既可用于車削也可用于銑削，具有很好的通用性，是金屬陶瓷刀具材料的首選品種。

三菱公司開發的另一種超細微粒金屬陶瓷牌號為NX1010，與NX2525相比，它的硬度更高(達92.7 HRA)，但抗彎強度較低(1.8 GPa)。NX1010適用于高速連續車削，刀具壽命長，加工表面質量好。除三菱公司外，其它公司也開發了許多性能優良的新牌號金屬陶瓷產品，如山特維克公司的CT5015、CT525，肯納公司的KT125、KT175，威迪亞公司的TT105、TT115，東芝公司的NS520、NS530，京瓷公司的PV30、PV60等。

與硬質合金刀片相比，新牌號金屬陶瓷刀片的切削性能進一步改善，除重載切削、斷續切削外，金屬陶瓷刀片在加工中損傷較小，壽命較長。在低速(v<91.44 m/min)、小進給(f<0.1 mm/齒)、小切深(d<0.51 mm)的切削條件下，金屬陶瓷刀片的壽命可比涂層硬質合金刀片更長。在干式切削條件下，尤其在低速切削(v<91.44 m/min)以及切削低碳鋼(HB<180)時，由于金屬陶瓷抗粘附、熔附能力強，因此可獲得比硬質合金刀片更好的加工表面質量。

CVD涂層硬質合金刀片在20世紀70年代投入使用，80年代得到迅速發展，目前市場銷售的涂層金屬陶瓷刀片幾乎全部采用PVD工藝沉積。以日本三菱公司產品為例，最常用的涂層金屬陶瓷牌號為UP35N和AP25N。UP35N是在硬度較低(91.2 HRA)、韌性較好的NK335金屬陶瓷基體上沉積硬度較高(3 000 HV)的復合鈦化物，它在中、低速切削范圍內可充分發揮耐磨損和抗缺損的綜合性能。AP25N是在硬度較高(92.2 HRA)、組織細密的NX2525金屬陶瓷基體上沉積硬度較低(2 400 HV)的TiAlN基復合化合物，由于其熱傳導率、抗熱沖擊性能極高，因此既可作為車削刀具材料，又可用于銑削加工，在高速切削時可獲得較高的使用壽命。

涂層金屬陶瓷刀片與金屬陶瓷刀片一樣，均適用于半精加工和精加工，但涂層金屬陶瓷刀片的耐磨損、抗缺損性能更好，壽命更長，可適應更高的切削速度。涂層金屬陶瓷刀片用于斷續切削時，其抗熱沖擊性、抗脆性損傷性能等均優于金屬陶瓷刀片，其壽命約高出2倍。這是由于用PVD法沉積涂層時工藝溫度較低，對基體損傷小，能充分發揮基體與涂層各自的功能特性。此外，刀片表面形成的殘余壓應力也對提高切削性能有利。與CVD涂層硬質合金刀片相比，涂層金屬陶瓷刀片具有更強的抗粘附、熔附能力，因此可獲得更高的加工表面質量。雖然采用CVD法已可在硬質合金基體沉積出TiN-Al2O3-TiCN柱狀結晶三層厚膜涂層，但在切深較小的精加工中和加工低碳鋼等較軟材料時，這些涂層卻難以充分發揮各自作用，加工表面質量并不理想。此時若改用涂層金屬陶瓷或金屬陶瓷刀片，則有望明顯提高加工表面質量。

NX2525超細微粒金屬陶瓷除主要用于連續、斷續車削和鏜削外，也可用于銑削，但一般情況下只限于銑削加工硬度較低的鋼和鑄鐵。日本三菱公司開發了專門用于銑削加工的NX4545金屬陶瓷刀片。類似的金屬陶瓷銑刀片產品還包括山特維克公司的CT530、肯納公司的KT175等。此類刀片不僅可用于銑削低碳鋼，而且可銑削帶黑皮硬鋼、模具鋼、不銹鋼等。NX4545刀片的結合相采用了特殊合金，提高了刀片韌性，由于基體中含有高硬度鈦化物硬質相，故耐磨性很好。NX4545的適用范圍較廣，可用于仿形銑、掘入銑、銑槽、銑臺肩面等多種加工場合。在所有使用硬質合金刀片的生產線上幾乎都可使用NX4545刀片，如按硬質合金刀片的切削條件加工，刀片壽命可提高3倍以上；如按金屬陶瓷刀片的高效切削條件加工，工時可大為縮短。NX4545刀片大多為無斷屑槽平頂型，銑削加工時不宜加潤滑冷卻液。

目前金屬陶瓷在刀具材料中所占份額在工業發達國家約為1/5～1/4，在日本已達25%。在國際工具市場上，除金屬陶瓷車刀片、銑刀片外，用金屬陶瓷制造的鉆頭、鉸刀、齒輪滾刀等復雜刀具產品也相繼問世，其工作壽命、加工效率比粉末高速鋼刀具提高數倍。有專家預測，未來金屬陶瓷刀片的需求量將占可轉位刀片總量的50%，并將成為銑削鋼材的首選材料。我國已可生產YN05、YN10、TN05、TN10、TN20等多種牌號的金屬陶瓷刀片。隨著金屬陶瓷材料性能的進一步改進及工業化應用的不斷推廣，必將有力推動現代切削加工技術的快速發展。

陶瓷刀具有非常高的耐磨性，它比硬質合金有更好的化學穩定性，可在高速條件下切削加工并待續較長的時間，比用硬質合金刀具平均提高效率3～10倍。新型陶瓷刀具對切削加工朝著高速、高效、高精度方向發展將產生很大推動，其推廣應用將給金屬切削加工工藝帶來變革，改變傳統的刀具材料和切削技術，節省工時、電力、機床占用臺數和生產面積30%～70%，節省戰略性貴重金屬，從而帶來巨大的經濟效益。現代機械加工技術的發展對切削刀具材料提出了越來越高的要求，尤其金屬陶瓷作為一種硬度高、耐磨性好、韌性不斷改善、可適應干式切削的新型刀具材料，并對控制環境污染和降低制造成本有著廣闊的應用前景。