裝配式建筑施工進度控制的關鍵性因素分析

嚴玉海 葉文啟 何 超

中天建設集團有限公司 上海 201102

裝配式建筑采用工廠化預制構件現場拼裝的形式進行施工，具有施工工期短、節約資源的優點，同時可達到與現澆結構同樣的受力性能、抗震性能[1]。但由于裝配式建筑相對于傳統建筑施工工藝更加復雜，工序更多，不同工種之間交叉作業的控制難度更大，眾多因素導致在目前的技術條件下，裝配式建筑施工進度反而比傳統建筑更加緩慢，裝配式建筑的優勢并未充分展現出來[2]。本文通過分析具體案例中影響裝配式建筑施工進度的關鍵性因素，指出關鍵性因素的控制措施，從而系統性地提高預制裝配式建筑的施工進度。

1 工程概況

萬科金域瀾灣項目位于上海市浦東新區臨港南匯新城，總建筑面積103 419.8 m2，包括15棟別墅、18棟6～9層住宅及附屬配套設施。結構形式為框剪結構。其中18棟多層住宅為裝配式結構，構件類型包括：陽臺板、陽臺隔板、外墻板、樓梯隔墻、凸窗、樓梯。PC預制率為30%。該項目的節點工期要求較緊，樓號眾多，且都為多層，施工連續性差，導致裝配式施工的進度控制難度較大。

2 影響進度的關鍵性因素分析

該項目在前期策劃時，根據以往施工經驗結合本項目特點，甄選出影響裝配式建筑施工進度的關鍵性因素，包括構件拆分設計、構件生產及運輸、現場道路場地準備、現場備料及堆場設計、吊裝機械選擇、穿插流水組織、施工過程控制、人力資源配備等8項，并根據各項因素對工期的影響制訂相應措施，在實際施工中進行驗證。

2.1 構件拆分設計

構件拆分設計是裝配式建筑全壽命周期的開端，從設計之初即采取有利于施工的設計原則，可有效降低施工難度，加快施工進度[3]。構件拆分設計時應遵循以下原則：

1）設計模數化、標準化，減少非標準構件和異形構件數量，便于現場安裝。

2）設計一體化，構件設計時與各專業配合，提前做好預留預埋，減少后期開槽修補時間。

3）充分利用信息化技術進行設計，包括利用Revit、Tekla等軟件進行輔助設計，提高構件設計完整度與精確度，減少因設計錯誤導致的施工延誤[4]。

本項目共有構件類型6種，均采用標準化設計，構件設計時已做好各專業的預留預埋，利用Revit軟件進行構件碰撞檢查及現場吊裝模擬，采用窗框預埋工藝減少后期窗框施工時間（圖1）；采用構件附著式外掛架，避免腳手架搭設時的施工暫停時間（圖2）。

圖1 窗框預埋工藝

圖2 構件附著式外掛架

2.2 構件生產及運輸

構件生產及運輸主要影響供貨計劃，供貨不及時將影響現場安裝進度，構件生產及運輸需滿足以下要求：

1）構件生產廠家根據構件數量、構件生產難度、構件堆放場地、構件養護條件、生產單位的產能等提前確認生產計劃，組織生產備貨，準時供應成品構件。

2）構件生產廠家確保構件生產質量且在發生質量缺陷時能及時更換相同構件。

3）運輸過程中采用運輸防護架、木方、柔性墊片等成品保護措施（圖3、圖4）。

圖3 木方墊塊

圖4 運輸防護架

4）應就近選擇構件生產廠家，合理規劃到施工現場的運輸路線，評估路況，合理安排運輸時間。

本項目為保證供貨正常，選擇2家構件廠同時生產供貨，提前3個月確定生產計劃和運輸計劃，構件廠內有足夠的堆場空間，廠內保持2層構件的存貨，以便于隨時調運。

2.3 現場道路、場地準備

施工現場道路和場地需滿足構件運輸車輛行駛要求以及構件堆場要求，確保運輸車輛不在場地內擁堵，影響卸車作業時間，具體應包括：

1）道路應設計成環形道路，保證運輸暢通，道路轉彎半徑應大于10 m。

2）道路寬度不小于6 m，凈高不小于6.5 m。

3）當道路和堆場位于地下室頂板上時應采取頂撐加固措施。

4）道路和堆場的規劃應考慮塔吊的覆蓋半徑。

本項目道路規劃為環形道路，并設置了3個出入口，確保車輛在施工現場不發生擁堵；每個樓棟安排一個構件堆場，保證構件就近吊裝，縮短吊裝時間。

2.4 現場備料及堆場設計

現場的備料數量及堆場的設計需保證安裝作業不會出現停滯，具體需滿足以下要求：

1）構件數量較多，工期較緊時可在現場備料1～2層，確保現場施工的連續性。當構件數量較少時，可無需安排堆場，直接從運輸車輛上起吊安裝，減少現場周轉運輸時間。

2）構件堆場應防止構件損壞以及安裝混亂對工期產生的不利影響。

3）務必按照安裝順序合理堆放構件，確保安裝效率最大化。

4）構件堆放時應安排堆放間距1 m左右，確保安裝時不會產生相互影響，且方便工人操作，以加快安裝效率（圖5）。

圖5 構件堆場布置

5）在卸車堆場時，按先吊放最外側、后吊放內側的順序一次擺放至定型堆架上，不得混淆。

6）需要及時跟進進貨計劃，聯系構件廠人員確認供貨的樓層、批次、時間及地點，進貨堆場做到與現場施工有序錯開，做到精細化管理。

本項目構件堆場豎向構件采用插架按安裝順序豎直堆放，加快安裝效率（圖6），PC樓梯與板類構件按安裝順序平躺疊加放置，最多疊加4塊構件。現場保證1層構件的備料，滿足安裝進度需求。

2.5 吊裝機械選擇

為保證吊裝作業進度正常，需對吊裝機械的型號、數量、平面布置進行提前策劃，需滿足以下要求：

圖6 構件堆放架

1）根據構件質量、數量以及力矩等數據合理選擇吊裝機械，確保構件安裝作業以及構件堆場作業正常。

2）根據現場場布、施工流水、施工工期等規劃吊裝機械型號、數量、進場時間，確保構件安裝流水作業，不會產生堆積、窩工現象。

本項目構件最大質量4 t，每2棟樓配備1臺塔吊，構件吊裝范圍內的塔吊最大力矩滿足吊裝需求，另外構件堆場、卸貨采用汽車吊協助，加快施工進度。

2.6 穿插流水組織

不同施工段的流水安排及不同工序之間的合理穿插可加快單層PC吊裝進度，在進行施工流程策劃時需考慮以下因素和原則：不同工序穿插時應滿足流水節拍相等或呈倍數關系；工序穿插時應有足夠工作面，便于施工；關鍵工序的進度控制是所有工序進度控制的重點。

本項目單層穿插流水施工的關鍵線路為：樓層放線→PC墻體吊裝→現澆節點鋼筋綁扎→現澆節點模板→PC陽臺板吊裝→頂板鋼筋綁扎→墻板混凝土澆筑。

穿插工序為：樓層放線同步進行定位墻體甩筋；墻體吊裝一部分之后開始坐漿，坐漿需要24 h冷卻定型；現澆節點鋼筋驗收后可進行墻體注漿，施工段結束后也可進行注漿；現澆節點支模的同時進行圈邊龍骨和支撐、排架的布設，利用塔吊間歇進行N-1層樓梯的吊裝；頂板水電管線安裝與鋼筋綁扎同步。

通過對關鍵線路的進度控制可保證單層施工6 d完成。

2.7 施工過程控制

1）確保收面平整度和樓層標高，減少吊裝偏差修整時間。

2）合理安排班組，做到流水施工。

3）鋼筋綁扎與吊裝作業穿插進行，不占用工期。

4）合理選擇支撐體系，若有疊合板構件則推薦采用獨立支撐體系，其余情況可采用滿堂架支撐體系。

5）前期策劃時需安排好構件吊裝順序，吊裝應按照順序依次進行，為后續工序提供操作面。

本工程單個豎向墻體構件吊裝時間控制在10～15 min，單個PC板類構件吊裝時間控制在8～10 min，所有構件分單元依次吊裝，可在一個臺班內吊裝完成（圖7）。

圖7 單層構件安裝順序

2.8 人力資源配備

人力資源配備需滿足安裝進度要求，選擇專業的安裝班組，一個完整的構件安裝班組包括1名班組長、1名質檢員、5～6人安裝工人、1名安裝信號工、1名電焊工，各崗位分工明確。班組數量應依據流水段劃分數量、總體進度要求綜合選擇。每個班組可滿足1～2棟樓施工，本項目前期為2個安裝班組，高峰期為4個安裝班組。

3 案例應用效果

萬科金域瀾灣項目在工期非常緊張的情況下，通過對影響施工進度的關鍵性因素進行提前策劃和過程管控，滿足了進度節點的要求，現場PC吊裝流水施工有序進行，沒有出現窩工情況，單層工期6 d，搶工時可達到4～5 d/層，圓滿完成了整個施工任務。

4 結語

裝配式建筑的施工工藝和管理模式目前仍處于探索和逐步改進階段，包括進度控制、成本控制、質量控制都需要逐步的改善[5-6]。本文針對進度控制關鍵性因素的分析，結合具體案例的應用，指出裝配式建筑施工進度控制的管理要點，可為類似項目的進度控制提供參考。